jueves, 16 de julio de 2020

Carga de gas en estado líquido ¿por qué?

Realizar la carga de gas del aire acondicionado en estado líquido ¿por qué?


Si te haces esta pregunta, vamos a explicar los motivos de hacer esta carga o recarga de gas de este modo, ya que mucha gente desconoce que en realidad muchos de los gases refrigerantes utilizados en nuestros equipos de climatización o aire acondicionado están compuestos por una mezcla de gases y no por gases puros. También te explicaremos las diferencias que existen entre las mezclas azeotrópicas y no azeotrópicas y te explicaremos como se comportan ambos ante una fuga de gas.


Gases puros y mezclas
➤Gases puros
Los gases puros son sustancias que están formadas por un solo tipo de componente o molécula, entre este tipo de gases refrigerantes podemos encontrar al R22, R134a, R12, estos gases al tener una composición básica de un componente no tienen el problema de las mezclas no azeotrópicas cuando existe una fuga en el circuito frigorífico.

➤Gases mezcla

Los gases mezcla a si mismo se pueden englobarse en 3 grandes familias, las mezclas azeotrópicas, mezclas casi azeotrópicas y mezclas no azeotrópicas, todos ellos tienen la característica común de que están formados por la mezcla de 2 o más gases puros, pero cada uno tiene sus características especiales.

   ✔Gases no azeotrópicos o mezclas no azeotrópicas

Estos gases están formados por 2 o más gases puros con una temperatura de deslizamiento y ebullición diferente entre ellos, esto significa que ante una fuga, los gases que forman la mezcla tenderán a perderse en distinta cantidad, lo cual descompondrá la mezcla e influirá en el rendimiento de la máquina. Un ejemplo claro de este tipo de mezcla no azeotrópica que se te utiliza en la actualidad es el refrigerante R407.
En el ejemplo del gas R407 podemos ver que está formado por 3 componentes: Tetrafluoroetano (R-134a) en un 52%, Pentafluoroetano (R-125) en un 25% y Difluorometano (R-32) con un 23% del total de la mezcla.

💡Los gases no azeotrópicos han de cargarse siempre en estado líquido.

   ✔Gases azeotrópicos o mezclas azeotrópicas

Al igual que las mezclas no azeotrópicas, las mezclas azeotrópicas están formados por 2 o más gases puros, la diferencia radica en que estas mezclas si tienen el mismo punto de ebullición, por lo que ante una perdida de gas este mantendrá su composición y su rendimiento, un ejemplo de un gas azeotrópico es el R-502 el cual si podrá ser cargado en estado gaseoso aun siendo una mezcla de varios gases puros.

   ✔Gases casi azeotrópicos o mezclas casi azeotrópicas
Estas mezclas aun siendo mezclas no azeotrópicas tienen una temperatura de ebullición muy similar y por lo tanto tienen a «perderse» en la misma cantidad ante una fuga de gas, un ejemplo muy utilizado actualmente de este tipo de gases es el R-410, el cual podría ser recargado tanto en estado líquido como gaseoso, no obstante al no ser un gas azeotrópico al 100% siempre es recomendable realizar la carga o recarga en estado líquido.


Manera de evaporarse de los gases azeotrópicos, gases no azeotrópicos y compuestos puros.

👉Carga de gases No azeotrópicos y casi azeotrópicos
En una botella de refrigerante al igual que en cualquier equipo de aire acondicionado nos encontramos el refrigerante tanto en estado líquido como en estado gaseoso, en las botellas donde se almacenan estos refrigerante el estado líquido quedará en la parte inferior de la botella y en la parte superior tendremos el mismo refrigerante en estado gaseoso.

Lo primero que tenemos que entender, es que en estado líquido, la mezcla del refrigerante es perfecta desde que se fabricó, algo que no ocurre en estado gaseoso, ya que esta mezcla de refrigerantes se corrompe al evaporarse a distinta temperatura, por lo que una carga en estado gaseoso hará que la mezcla que estemos metiendo a nuestro equipo no sea una mezcla perfecta, por lo que el funcionamiento de nuestra unidad no será el adecuado pudiendo causar problemas más graves a largo plazo.
Esto ocurre de igual modo ante una perdida de gas, la cantidad de gas que se pierde por una fuga en este tipo de gases no es exacta y por lo tanto la mezcla se descompensa, ante esta situación siempre es recomendable en este tipo de gases no azeotrópicos, vaciar el circuito con el gas que quede en el mismo y realizar una carga de gas completa a peso y en estado líquido.

👉Carga de gases azeotrópicos
Los gases azeotrópicos dada su composición e igual temperatura de ebullición no tienen problemas en ser cargados tanto en estado líquido como gaseoso, tampoco habrán problemas para recargar una instalación donde se ha producido una fuga ya que la mezcla mantendrá su composición y por lo tanto no influirá en bajada de rendimiento.

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FUENTE:

http://www.aire-acondicionado.com.es/carga-de-gas-en-estado-liquido/




Presión Parcial

Presión parcial
En una mezcla de gases, cada gas constituyente tiene una presión parcial que es la presión teórica de ese gas constituyente si ocupase por si solo el volumen completo de la mezcla original, a la misma temperatura. La presión total de una mezcla de gases ideales es la suma de las presiones parciales de los gases en la mezcla.
La presión parcial de un gas es una medida de la actividad termodinámica de las moléculas del gas. Los gases se disuelven, se difunden y reaccionan de acuerdo con sus presiones parciales y no de acuerdo con sus concentraciones en mezclas de gases o líquidos.

Símbolo
El símbolo de presión es generalmente P o p, que puede usar un subíndice para identificar la presión, y las especies de gas también se mencionan por subíndice. Cuando se combinan estos subíndices se aplican recursivamente.
La ley de Dalton de las presiones parciales
La ley de las presiones parciales (conocida también como ley de Dalton) fue formulada en el año 1802 por el físico, químico y matemático británico John Dalton. Establece que la presión de una mezcla de gases, que no reaccionan químicamente, es igual a la suma de las presiones parciales que ejercería cada uno de ellos si sólo uno ocupase todo el volumen de la mezcla, sin variar la temperatura. La ley de Dalton es muy útil cuando deseamos determinar la relación que existe entre las presiones parciales y la presión total una mezcla dándonos a conocer la plenitud exacta de la mezcla.Esta igualdad surge del hecho de que en un gas ideal las moléculas están tan separadas que no interactúan entre sí. La mayoría de los gases reales del mundo real se acercan mucho a este ideal.

Mezclas de gases ideales
Idealmente, la relación de presiones parciales es igual a la relación del número de moléculas. Es decir, la fracción molar de un componente de gas individual en una mezcla de gas ideal puede expresarse en términos de la presión parcial del componente o los moles del componente.
La fracción molar de un componente gaseoso en una mezcla gaseosa es igual a la fracción volumétrica de ese componente en una mezcla gaseosa.
Cuando Dalton formuló por primera vez su teoría atómica, la teoría acerca de la vaporización del agua y del comportamiento de las mezclas gaseosas estaba poco elaborada. A partir de sus mediciones dedujo que dos gases son una mezcla y que actuaban de una manera mutuamente independiente.
Por ejemplo, si se colocan tres gases distintos en un recipiente de determinado volumen (V), se puede considerar que cada uno de estos gases ocupará todo el volumen del recipiente, es decir, conformará el volumen del recipiente y tendrán la misma temperatura.
Si estudiáramos cada uno de estos gases en formas separadas, la contribución a la presión de cada componente esta directamente relacionada con el número de moles del componente y de los choques que tienen las moléculas con las paredes del recipiente. Dado que cada componente tiene el mismo volumen y la misma temperatura, la diferencia de las presiones que ejercen los tres distintos gases se deberán a los distintos números de moles.
Entonces la presión que ejerce un componente determinado de una mezcla de gases se llama presión parcial del componente. Las presiones parciales se calculan aplicando la ley de los gases ideales a cada componente.

Se puede calcular la presión parcial de cada componente, si se conoce el número de moles de cada uno de los gases que se encuentran en la mezcla encerrada en un volumen determinado y a una temperatura dada. Debido a que las partículas de cada gas componente se conducen de una forma diferente, la presión total que ejerza la mezcla será el resultado de todas las partículas.
Así pues se establece que la presión total de una mezcla de gases es igual a la suma de las presiones parciales de los gases individuales.

 Así pues se establece que la presión total de una mezcla de gases es igual a la suma de las presiones parciales de los gases individuales.

FUENTES:

M.J.D.

https://es.wikipedia.org/wiki/Presi%C3%B3n_parcial

https://es.wikipedia.org/wiki/Ley_de_las_presiones_parciales




Refrigerantes Clasificación - Nomenclatura

¿Cómo se clasifican los fluidos refrigerantes?




En lo referente a la identificación de los hidrocarburos halogenados, los mismos han sido clasificados de forma unívoca mediante una sigla según la nomenclatura ASHRAE (American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers). Esta organización, al igual que la AHRI (Air-Conditioning and Refrigeration Institute) en la definición de las especificaciones de comercialización de los fluidos refrigerantes, no es un ente normativo, aunque constituye un punto de referencia reconocido universalmente y aceptado por parte de las empresas para la identificación de los fluidos refrigerantes. En general, un fluido refrigerante está identificado con la letra R seguida por tres cifras:
Ej: R 134, R 404
La primera cifra corresponde al número de átomos de carbono de la molécula disminuido de una unidad; la segunda cifra corresponde al número de átomos de hidrógeno de la molécula más una unidad; la tercera cifra corresponde al número de átomos de flúor, mientras que los eventuales átomos de cloro se obtienen con la diferencia, una vez conocido el número total de enlaces de la molécula (igual al doble del número de átomos de carbono aumentado de dos unidades). Si además la primera cifra es un 4 o un 5, la sigla se referirá a una mezcla respectivamente geotrópica (no azeotrópica) o sea azeotrópica de fluidos refrigerantes. En el caso en que estén presentes dobles enlaces de carbono, una cuarta cifra que indica el número de tales enlaces precederá a las demás. La presencia de otra letra minúscula (a, b, …) a la derecha de las cifras si se trata de los derivados del etano (primera cifra igual a 1) indica un creciente grado de asimetría de la molécula.

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FUENTE:

http://www.tazzetti.com/es-es/faq/clasificacion-fluidos





miércoles, 15 de julio de 2020

Carga de refrigerante en sistemas de refrigeración con Compresores Comerciales Danfoss.

Forma de carga recomendada para sistemas de refrigeración con Compresores Comerciales Danfoss.

👉Introducción:
En las instalaciones de aire acondicionado y refrigeración existen una gran variedad de diseños y posibles componentes del sistema. El diseño del sistema y la presencia o ausencia de ciertos componentes, no sólo influye en el comportamiento del sistema durante la operación, sino que también puede tener gran influencia durante el proceso de carga. Un procedimiento de carga inapropiado puede causarle daños al compresor de varias maneras: excesiva diferencia de presión Alta/Baja, golpes de líquido u operación en vacío. El sistema de carga de refrigerante explicado abajo está fuertemente recomendado para reducir estos riesgos.


👉Preparaciones previas a la carga inicial:
1. Previo a la carga del refrigerante, debe llevarse a cabo el procedimiento de puesta delsistema en vacío y remoción de humedad.
2. Siempre usar una escala para medir la carga de refrigerante actual. Recordar la carga del mismo cuando esté completa.
3. El refrigerante debe ser cargado en la fase liquida para cualquier tipo de refrigerante.
4. El refrigerante debe ser cargado en el lado del líquido del circuito. El mejor lugar de carga es la válvula de cierre de servicio en la salida del recibidor de líquido. Cuando no hay líquido en el recibidor, la carga debe hacerse en la línea de líquido. Cuando haya una válvula solenoide (VS) en la línea de líquido, esta debe ser cerrada y el punto de carga debe ser antes de la misma (VS).
5. Si el sistema esta equipado con una válvula de expansión electrónica (VEE), esta debe ser cerrada totalmente (grado de apertura: 0%).
6. Conectar el lado de alta presión del manifold al puerto de presión en el lado del líquido como se describe arriba. Conecta el lado de baja presión del manifold a una válvula Schrader en la línea de succión tan lejos del compresor como sea posible.
7. Abrir el cilindro refrigerante y abrir hasta el “crack” brevemente las válvulas de conexión de manómetro de Alta y Baja para purgar el aire de las mangueras de carga.

👉Carga inicial:
1. El compresor debe estar apagado y se debe prevenir que arranque automáticamente o de improviso.
2. Si el sistema está equipado con una válvula de cierre de servicio en la línea de líquido, poner esta en la posición intermedia (entre posición abierta y cerrada).
3. Abrir la válvula de conexión de manómetro e introducir líquido refrigerante hasta que la presión del sistema en el lado de Alta iguale la presión en el cilindro refrigerante.
Eventualmente prender los ventiladores del condensador o calentar el cilindro de refrigerante para ayudar a la transferencia de líquido dentro el sistema. Si no hay VEE ni VS, tener cuidado especial en no llenar la carcasa del compresor con líquido refrigerante a través del evaporador y la línea de succión.
4. Abrir hasta el “crack” la válvula de conexión de manómetro de Baja. Dejar que la presión del sistema del lado de Baja se incremente lentamente hasta que la presión de Baja se iguale con la presión de Alta. Cuando el sistema o el compresor esté equipado con una válvula de retención en el lado de descarga, la carcasa de arriba esta todavía sometida a vacío (en compresores scroll). En estos casos el incremento de presión no debe ser mayor a 0.25 bar/s. Un incremento de presión brutal puede causarle daño interno al compresor por una excesiva diferencia de presión entre Alta y Baja en el lado del compresor.
5. Cerrar la válvula de cierre de servicio (posición cerrada). Esto permitirá una rápida introducción de líquido refrigerante en la línea de líquido cuando el compresor se haya prendido.
6. Prender el compresor. Permitir al sistema operar por breves períodos de tiempo mientras se monitorea la rápida transferencia de refrigerante directamente en la línea de líquido. Si es necesario, iniciar y parar el compresor directamente a través del interruptor del compresor para evitar hacer funcionar el compresor en vacío.

💡PELIGRO: nunca puentear el interruptor de seguridad de Baja presión.

7. Una vez que la mayoría de la carga de refrigerante estimada ha sido cargada, discontinuar la carga de líquido. Cerrar la válvula de conexión de manómetro y el cilindro de refrigerante y abrir totalmente la válvula de cierre de servicio de la línea de líquido (posición abierta).
8. Cualquier pequeña cantidad de refrigerante adicional requerido puede ser agregado de manera segura el sistema regulándolo lentamente a través de la válvula Schrader en el lado de Baja.
9. Permitir al sistema operar hasta que se haya llegado a la temperatura operativa de diseño antes de hacer los ajustes finales de carga de refrigerante.
10. Continuar monitoreando de cerca el sistema a través de todo el periodo inicial de trabajo.
Observar todas las presiones y temperaturas operativas del sistema y hacer cualquier otro control necesario de ajuste. Mientras esto sucede, el nivel de aceite del compresor debe mantenerse dentro del visor de líquido y el sobrecalentamiento de la succión debe ser medido ocasionalmente en la succión del compresor para asegurarse el adecuado enfriamiento del motor y que no haya liquido refrigerante que esté siendo devuelto directamente al compresor.

👉Servicio del sistema:
En la mayoría de las situaciones, la recarga de refrigerante es posible usando el mismo método descripto arriba (punto 6 en adelante).
Sin embargo, después de una fuga de gas en el sistema con una mezcla de gases geotrópica como el R407C, la carga residual va a tener una composición diferente a la del refrigerante original. En este caso, la carga entera debe ser removida antes de recargar el sistema.

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FUENTES:

"Forma de carga recomendada para sistemas de refrigeración con Compresores Comerciales Danfoss."





lunes, 13 de julio de 2020

Higroscopia y Delicuescencia

Higroscopia, Delicuescencia ¿qué es y qué compuestos tienen esta capacidad?



La higroscopia (del griego ύγρος hygros 'húmedo, mojado' y σκοπειν skopein 'observar, mirar'), también higroscopía, es la capacidad de algunas sustancias de absorber humedad del medio circundante. También es sinónimo de higrometría, que es el estudio de la humedad, de sus causas y sus variaciones (en particular, de la humedad atmosférica)
Los compuestos higroscópicos son aquellos que atraen agua en forma de vapor o de líquido del ambiente donde se encuentran, dada esta capacidad, a menudo son utilizados como desecantes.

Higroscopia y Delicuescencia
Cada sustancia tiene la llamada humedad de equilibrio, esta es un contenido de humedad tal de la atmósfera a la cual el material capta humedad del ambiente a la misma velocidad que la libera. Si la humedad del ambiente es menor que este valor de equilibrio, el material se secará, si la humedad ambiente es mayor, se humedecerá, reduciendo la humedad ambiental. Por esa razón, minerales como el cloruro de calcio son capaces de captar agua de la atmósfera en diferentes tipos de ambientes, porque su humedad de equilibrio es muy baja. Esta clase de sustancias se utilizan como desecadores.

Algunos compuestos con capacidad higroscópica son:
  • Cloruro cálcico (CaCl2)
  • Cloruro de magnesio (MgCl2)
  • Cloruro de sodio (Halita)(NaCl)
  • Hidróxido de sodio (NaOH)
  • Hidroxilamina (NH2OH)
  • Ácido sulfúrico (H2SO4)
  • Sulfato de cobre (CuSO4)
  • Óxido de fósforo (V) (P4O10)
  • Óxido de calcio (Cal viva)(CaO)
  • Sulfato sódico (Na2SO4)
Delicuescencia
Los materiales delicuescentes (del latín deliquescere, hacerse líquido) son sustancias (en su mayoría sales) que tienen una fuerte afinidad química por la humedad y que absorben cantidades relativamente altas de agua si se exponen a la atmósfera, formando una solución líquida. Ejemplos de sustancias delicuescentes son: el cloruro de calcio, el cloruro férrico, el cloruro de magnesio, el cloruro de zinc, el carbonato de potasio, el hidróxido de potasio y el hidróxido de sodio.
Al diluir estos compuestos con el agua, se modifican sus propiedades. Estas modificaciones se conocen como propiedades de una solución, y pueden ser:
  • Constitutivas. Modifican viscosidad, densidad, conductividad eléctrica, etc.
  • Coligativas o colectivas. Provocan el descenso de la presión de vapor del solvente, aumentan del punto de ebullición, disminuyen el punto de congelación y presión osmótica.
Ejemplos de materiales delicuescentes son:
  • Cloruro férrico (FeCl3)
  • Cloruro de zinc ZnCl2
  • Carbonato de potasio K2CO3
  • Hidróxido de potasio KOH
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FUENTES:

https://es.wikipedia.org/wiki/Higroscopia

https://www.vadequimica.com/blog/2017/01/higroscopia-que-es-y-que-compuestos-tienen-esta-capacidad/

Bomba De Vacío para Equipos de Refrigeración

La Bomba De Vacío


Cuando hacemos una instalación de aire acondicionado uno de los puntos más importantes para el buen funcionamiento del equipo es realizarle un buen vacío después de la conexión de los tubos de alta y baja. Para ello necesitamos una herramienta indispensable para esta labor y es la bomba de vacío.
La bomba de vacío es una herramienta que, como su propio nombre indica, lo que hace es crear un vacío dentro del circuito sacando la humedad y el aire del mismo.
Para saber que capacidad debe tener la bomba debemos conocer previamente que capacidad en TR (toneladas de refrigeración) o Kcal /h tiene el equipo que estamos instalando o reparando.
También no debemos descuidar como será el transporte de la bomba, en función del peso y el tamaño de la misma.
Para poder elegir la bomba de vacío adecuada debemos considerar que por cada pie cúbico por minuto o por cada 28,56 litros por minuto que dispone la bomba de vacío (capacidad), podemos emplearla para evacuar o deshidratar equipos con capacidad hasta 6 TR (18.000 Kcal/h o 72000 BTU/h).
Una regla aproximada será entonces: Con 1 pie cúbico por minuto o 28,56 l/min se puede evacuar equipos hasta 6 TR, por ejemplo, con una bomba de 4 pies cúbicos por minuto podemos evacuar equipos de hasta 24TR.
Hoy están disponibles en el mercado bombas de una y dos etapas que llegan a valores de vacío de 15µ (15micrones), 0,015mm de columna, recordando que 1mm = 1.000 micrones.
Las bombas de vacío que disponen de aceite para su lubricación requieren cambio de aceite de acuerdo no solo a su uso, sino también al grado de contaminación en que se encuentra el circuito a deshidratar. Es recomendable cambiar el aceite con frecuencia para evitar disminuir la eficiencia de la bomba, téngase en cuenta que el aceite se contamina por medio de vapor de agua que se elimina del circuito.

La técnica del barrido
En muchos casos hemos escuchado y también leído que hacer la evacuación del sistema (cañerías de refrigerante líquido, gas y evaporador) podría simplificarse no usando la bomba de vacío, sino simplemente haciendo un barrido aún con el mismo gas, que en algunos casos, en exceso viene envasado dentro del equipo (política de algunas marcas en equipos partidos).
Un barrido, la mayoría de las veces, consiste en conectar el manómetro en la tubería de baja y abrir la llave de paso del refrigerante en la zona de alta. Esto provoca que el mismo refrigerante arrastre o “barra” el aire del circuito una vez que sale por el manómetro al haber recorrido todo el circuito.
El inconveniente de esta técnica es que siempre quedan partículas de aire y humedad en el interior del circuito frigorífico por lo que pueden afectar al funcionamiento del aire acondicionado y a la vida útil del mismo.
Esta práctica de “ Barrido” es insuficiente, no es confiable y debe ser desechada, agregando a esto algo por demás reprochable, que es arrojar refrigerante al medio ambiente. No hay argumento técnico que permita defender que esta tarea es segura.
Antiguamente cuando las máquinas de aire acondicionado llevaban el refrigerante R-22 tenían la ventaja de que al realizar el barrido no se descompensaba la carga de refrigerante como ocurre con el R-407 y el R-410A. Como hemos explicado al hacer el barrido hay que tirar una cantidad de refrigerante para que se “expulse el aire” del circuito.
Con los nuevos refrigerantes R-407 y el R-410A tenemos el inconveniente que estos son una combinación de gases, por lo que al dejarlos salir estos se descompensan y la máquina no funcionará bien. Con el R-22 si al poner el equipo en marcha si te faltaba algo de refrigerante le metías un poco y sin problema.
Al realizar una carga de gas de R-407 o R-410A esto ya no es posible y tendríamos que sacar toda la carga y volver a cargarla desde cero en estado líquido y al peso con una báscula para meterle la carga exacta que necesita.

Cómo usar la bomba de vacío
Para usar la bomba de vacío tan sólo necesitamos un Manifold. Un Manifold consiste en un cuerpo dividido interiormente en tres espacios: uno central y dos laterales. El espacio central va conectado a una manguera amarilla, utilizada generalmente para el traspaso de refrigerante. El espacio de la izquierda dispone de una manguera azul que se conecta a la toma de baja presión de la instalación, así como de un manómetro para la lectura de la baja presión. El espacio de la derecha dispone de una manguera roja que se conecta a la toma de alta presión de la instalación, y de un manómetro para la lectura de la alta presión..

Para hacer el vacío hay que conectar la manguera azul del Manifold a la zona de baja presión de nuestro aire acondicionado y el amarillo a la bomba de vacío.

La técnica del vacío en los sistemas de aire acondicionado
💡El vacío y deshidratación de un sistema se realiza después de haberse verificado que el circuito no tiene pérdida.

Algunos circuitos de refrigeración extensos, requieren aplicar soldaduras de sus caños de cobre y también utilizar aceites anticongelables sintéticos, los cuales son cien veces más ávidos de absorber humedad que los aceites minerales.
Un equipo de refrigeración funcionará correctamente siempre y cuando el sistema esté libre de contaminantes, humedad y gases no condensables. La limpieza de las cañerías y demás componentes del circuito es una regla de estricto cumplimiento.
Cuando el circuito de refrigeración no requiere ser preparado y armado por el instalador cómo sucede con los equipos compactos, roof top y máquinas enfriadoras de líquidos etc, no existen riesgos, pero si el equipo es una unidad separada (split type) es el momento de aplicar técnicas y manejo responsable de las buenas prácticas para terminar con éxito el trabajo.

Los gases refrigerantes ecológicos que reemplazan hoy en día inexorablemente a los refrigerantes que afectan a la capa de ozono también exigen un tratamiento especial, cómo ocurre con los llamados mezclas y otros cómo el R 410a, dónde debemos manejar presiones de casi 70% superior a lo que estamos acostumbrados con el R22.
Para hacer el vacío hay que conectar la manguera azul del Manifold a la zona de baja presión de nuestro aire acondicionado y el amarillo a la bomba de vacío.
Una vez que esté todo bien conectado encendemos la bomba y abrimos la llave del manómetro de la zona de baja, dejamos unos 15 – 20 minutos (esto depende siempre del tamaño de la instalación), cerramos la llave del manómetro, apagamos la bomba y observamos la estanqueidad. Una vez hecho esto ya tenemos el vacío completado y podemos proceder a abrir las válvulas del refrigerante.
Otro punto importante de usar la bomba de vacío es que podremos comprobar la estanqueidad del circuito y asegurarnos de que este no tiene fugas. Para ello esperaremos de 30 a 60 minutos para abrir las válvulas del refrigerante después de realizarlo.
Si en el manómetro vemos que ha subido la presión es síntoma de que hay una fuga y hay que revisar bien el circuito empezando por las conexiones o soldaduras. También hay que decir que hay fugas de gas que pueden ser tan diminutas que no podríamos detectarlas con esta técnica, como por ejemplo algún poro en una de las soldaduras del montaje de la máquina, pero sí que nos aseguramos de que nuestro trabajo como instaladores esté bien hecho, si hay algún porillo abierto podría ser un fallo de fabricación.

Para tener presente:
👉Es importantísimo que bomba de vacío posea una válvula antirretorno ya que la función de la válvula antirretorno es la de aislar el vacío en caso de algún fallo o corte en el suministro eléctrico. Para que se entienda: Se está haciéndo vacío a una instalación y de repente hay un corte en el suministro eléctrico por cualquier motivo y no tenemos esta válvula en nuestra bomba, el vacío se perderá, y no solo eso, corremos el riesgo de que el mismo vacío que se ha creado en el circuito aspire el aceite que utiliza la bomba como lubricante. Si esto pasa es muy posible que haya daños en la instalación y en la misma bomba.
👉La tarea de montaje no siempre puede desarrollarse en lugares adecuados, por ejemplo, una obra en ejecución, la cual presenta las siguientes características:
  • Poca limpieza del entorno
  • Condiciones exteriores desfavorables
  • Exigencias de protección y cuidado con los otros gremios
  • Exigencias de tiempo total en la ejecución generalmente cortos
  • Interrupciones no deseadas en el desarrollo del trabajo, etc.
  • Los tiempos que se exigen o comprometen en una venta no siempre están relacionados con el tiempo real de ejecución.
  • La demanda de trabajo que se incrementa en gran medida antes y durante la temporada.
  • Disponibilidad de herramientas y materiales adecuados, como también personal Técnico capacitado, que en general debe estar dispuesto en una tarea estacional.
👉El vacío y deshidratación de un sistema se realiza después de haberse verificado que el circuito no tiene pérdida
En general el vacío y deshidratación de un sistema se realiza después de haberse verificado que el circuito no tiene pérdida, esto es tras haberse hecho una prueba con nitrógeno y no encontrándose fugas. La evacuación se efectúa con el uso de una bomba de vacío que se conectará por medio de cañerías al circuito del equipo.

Una buena práctica en este trabajo está relacionada con tres elementos a saber:
👉La bomba de vacío
Es aconsejable que si el circuito a deshidratar contiene mucha humedad, en el mismo momento que la bomba se detiene al terminar la deshidratación, se proceda a retirar su aceite y sustituirlo por otro de las mismas características que aconseja el fabricante, de esta forma evitaremos que la humedad permanezca dentro de la bomba afectando sus partes mecánicas y disminuyendo su eficiencia.
Cuando se comienza el vacío en un circuito nunca se debe hacer funcionar la bomba si la presión en el circuito a evacuar es superior a la presión atmosférica. La presión atmosférica es de 760 mm Hg (atmósfera) = 14,7 Lbs/p2 esta presión es la que soportamos diariamente sobre nuestro cuerpo. El aire que respiramos (78% de Nitrógeno + 21% Oxígeno + 1% de otros gases) rodea nuestro planeta y por acción de la gravedad se mantiene atraído a la Tierra hasta 960 Km. por sobre el nivel del Mar. Si tomáramos una columna de base cuadrada de 1” por lado y una altura de 960 Km. que contuviera aire dentro de ella tendríamos una presión de 14,7 lbs/p2.
Cuando un volumen de agua dentro de un recipiente sometido al calor de un mechero llega a 100°C comenzará la ebullición siempre que esté sometido a presión atmosférica. (760 mm Hg). Si con el mismo recipiente nos fuéramos hasta la cima de una montaña, y repetimos este mismo ensayo el agua comenzará la ebullición a una temperatura inferior a 100°C. Esto se debe a que la presión atmosférica a mayor altura disminuye y por lo tanto la ebullición se realiza a menor temperatura. De igual forma ocurre con una bomba de vacío aplicada a un circuito de refrigeración, cuánto más disminuye la presión, a menor temperatura entra en ebullición el agua (humedad) que puede estar contenida dentro del circuito. Es entonces fácil comprender, que trabajando a presión muy baja y a su vez favorecidos por la temperatura ambiente a la cual se hallan sometidas las partes del equipo (cañería, condensador, evaporador, compresor), las micro gotas de agua que puedan estar dentro del circuito se transforman en vapor y este será extraído por la bomba y expulsado al exterior.
La bomba debe ser cuidada y mantenida para asegurar que se logre el vacío esperado por eso es importante recomendar lo siguiente:
Las bombas en general deben disponer de una válvula manual,de retención o solenoide que asegure interrumpir el trabajo de vacío antes de proceder a detenerla para no perder el vacío logrado hasta ese momento, evitando además que el aceite de la bomba pueda ingresar al equipo por la baja presión en que éste se encuentra, una interrupción de la energia eléctrica tambien debe tenerse en cuenta, tratando que una válvula a solenoide ( normalmente cerrada) actue para proteger el vacio logrado hasta ese momento. Las bombas de última generación disponen de válvulas incorporadas para interrumpir el proceso de evacuación.
Debemos controlar y hacer controlar por el fabricante el estado de la bomba para conocer si no existen problemas del tipo mecánico que hayan disminuido su eficiencia, esto generalmente ocurre cuando las bombas tienen un uso muy frecuente, y el cambio de aceite pasó al olvido.
Si disponemos de una bomba que tiene “gas balast” ésta válvula permite que se mezcle aire atmosférico más seco con aire saturado extraído por la primera etapa de la bomba facilitando expulsar la humedad y aumentando la eficiencia de la bomba.

👉Componentes que vinculan la bomba de vacío con el equipo
Si bien la capacidad de la bomba es un factor importante para la evacuación de un equipo según su volumen a evacuar, el tiempo y efectividad del vacío es dependiente de las restricciones que se encuentran en el camino de evacuación.
Por ejemplo, es muy común el uso de mangueras de ¼” flare, de manifolds y de válvulas del tipo “pinche” o perforadora que están instaladas en el mismo circuito a evacuar. En la próxima figura puede verse que dificultades se generan al hacer uso de estos elementos, que si bien es de práctica usarlos ya que brindan muchas ventajas en las maniobras con el refrigerante, no siempre es recomendable su aplicación en la técnica de vacío.
Válvula "Pinche" o Perforadora.

Con Válvula Pinche o Perforadora, Manifold y cañería de ¼”, se llega a un vacío de 100 en 121 minutos, utilizando la bomba en su plena capacidad.
Si se retiran los lóbulos de las Válvulas Pinche, el tiempo de vacío disminuye 56 minutos, es decir 121- 56 = 65 minutos.


Si se retira el Manifold y los lóbulos de las Válvulas Pinche, y se vincula la Bomba de Vacío con el equipo utilizando un caño de 3/8”, se logra el vacío en 5 minutos.
Si aumentamos el diámetro del caño de 1/4” a 1/2” el tiempo de vacio se reduce 8 veces.

Vacío en sistemas de aire acondicionado
Si la distancia del caño de 2 metros se lleva a 1 metro el tiempo se reduce a la mitad.
Ahora si analizamos que si se tiene un caño de 1/2” conectado y lo reemplazamos por uno de 1/4” si nuestra bomba de vacio, fuese de una capacidad de 5 cfm, esta reducción en el diámetro de la cañería reduce la capacidad de la bomba en un 75%, siendo su capacidad final 1,25 cfm.

Concluyendo se deduce que para lograr un vacío eficiente debemos tener en cuenta lo siguiente:

Disponer de una conexión directa entre la bomba y el equipo y de sección lo más amplia posible con conexiones seguras que no tengan pérdidas.


La distancia que separa la bomba con el equipo debe ser lo más corta posible.
Debemos sustituir el “Lóbulo” de la válvula pinche transitoriamente mientras se realiza el vacío para eliminar esta severa restricción.
El procedimiento de extracción del “Lóbulo” se realiza fácilmente por medio de una válvula tipo “Core”cómo se muestra en la figura.

👉El equipo al cual se le hará vacío
Debemos asegurarnos que el circuito en cuestión tendrá todas sus válvulas abiertas en dónde corresponda para que no existan limitaciones en la evacuación. De no tenerse en cuenta puede haber zonas no deshidratadas convenientemente.
Los “prensas” de estas válvulas deben estar debidamente cerrados y en condiciones para evitar fugas invisibles en depresión que puedan hacer fracasar el vacío o equivocar los diagnósticos ante posibles pérdidas.
Cuándo los circuitos son de gran capacidad se deberá estudiar el recorrido y asegurarse que restricciones insalvables cómo tubos capilares, válvulas de expansión, válvulas de retención no desmejoren o impidan la deshidratación. En los casos de circuitos de gran volumen, el uso de 2 bombas instaladas en dos lugares estratégicos del circuito, puede ser una muy buena solución. Los lugares apropiados pueden tener limites simétricos con la restricción mas severa, como por ejemplo la válvula de expansión, el tubo capilar, etc.
Las mediciones de vacío, deben ser hechas en general en lugares alejados a la conexión de la bomba de vacío, y las mismas se deben tomar como válidas, cuando hallan pasado algunos minutos después de detener a la bomba, a fin de lograr que se estabilice el sistema.
Los niveles de vacío los establece y recomienda el fabricante del equipo, los valores más frecuentes están en lograr vacíos entre 500 a 300 micrones. Cuándo se requiere la medición en el circuito, se debe hacer uso de un vacuometro electrónico (analógico o digital) que permita asegurar no sólo los valores recomendados sino también valorar la eficiencia de la bomba y la técnica aplicada.
Los tiempos de evacuación son dependientes de la eficiencia de la bomba, su capacidad y el grado de humedad que dispone el circuito.
Un circuito puede haber llegado después de cierto tiempo al nivel de evacuación esperado, por lo tanto si se detiene la bomba y por medio del instrumento medimos el vacío, se percibe una pérdida de dicho vacío hasta un cierto nivel, dónde el instrumento queda detenido, en principio puede atribuirse a una pérdida, pero si el instrumento se detiene manteniendo aún un nivel de vacío no despreciable, puede ser que el circuito aún contenga humedad, y al momento de detener la bomba, las micro gotas que aún quedan dentro del circuito al evaporarse aumenta la presión existente del circuito. Cuando un circuito, después de cierto tiempo de evacuación, llega al nivel de vacío esperado, es recomendable que la bomba continué el proceso de evacuación por más tiempo, el tiempo sugerido debería ser no inferior a 1/3 del tiempo total empleado para llegar al vacío requerido. A continuación, antes de detener la bomba, debemos interrumpir la operación de ésta, cerrando la válvula, que la vincula con el circuito. Cómo es de esperar, el manovacuómetro podrá ser leído y en este caso podemos comentar algunos posibles resultados:
El manovacuómetro disminuye su valor hasta mantenerse invariable. Este movimiento, que surge a partir de la detención de la bomba, es atribuible a la búsqueda de equilibrio interno del sistema. Si la medición no sufre modificaciones con el transcurso del tiempo, se habrá logrado el fin buscado.
El manovacuómetro muestra un crecimiento acelerado. En este caso estaremos frente a una pérdida en depresión, que debemos localizar. Si bien esta búsqueda deberá ser orientada a cargar al sistema con Nitrógeno, a fin de su localización. No debe pasar inadvertido que exista el problema de pérdida en las conexiones realizadas para esta tarea.
Por último si se presenta una pérdida, que detiene al instrumento en un valor de vacío no deseado, y dicho valor permanece con un crecimiento casi imperceptible, podremos estar frente a un sistema dónde aún permanecen micro gotas que al evaporarse hacen aumentar la presión interna del sistema. En este último caso debemos intentar continuar haciendo vacío y transcurrido cierto tiempo reiterar la medición.

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ENTRADAS RELACIONADAS
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FUENTES:

M.J.D.

https://tuaireacondicionado.net/la-bomba-de-vacio/

https://www.elaireacondicionado.com/articulos/tecnica-vacio Ricardo J. J. Sardañons - "La técnica del vacío en los sistemas de aire acondicionado."

https://elmaquinante.blogspot.com/2020/07/manifold-analizador-o-puente-de.html


sábado, 11 de julio de 2020

Herramientas Ficha 36 - Sierra de Calar Portátil

SIERRA DE CALAR PORTÁTIL

Adecuado para: Madera, metales, plásticos...
Familia: Herramientas de corte
➔ DESCRIPCIÓN Y FUNCIÓN
✔ La sierra caladora, sierra de vaivén o sierra de calar, es una herramienta de corte eléctrica que permite cortar con precisión ciertos materiales, con cortes rectos, curvos o biselados, dependiendo de la hoja y técnica empleada.
✔ La sierra caladora está provista de una hoja de sierra a la que al apretar un gatillo, el motor comunica un movimiento de vaivén ascendente- descendente para realizar el corte. Algunos modelos también poseen un movimiento orbital.
✔ Usadas, generalmente para realizar cortes de maderas, aunque con el tipo de hoja apropiada, pueden serrarse otros materiales, tales como plásticos, metales y cerámicos.


✔ El tipo de corte viene determinado por el tipo de hoja que se emplee:
    ➢ Hojas de dientes grandes, generalmente se utilizan para maderas y derivados de hasta 60mm de espesor
    ➢ Hojas de dientes medianos, dan un corte más preciso y fino, usándose para cortes en maderas, placas y materiales plásticos.
    ➢ Hojas de sierra de dientes finos, proporcionan un corte fino, empleándose para contornear curvas cerradas en maderas.
    ➢ Hojas de dientes muy finos se emplean para cortar materiales blandos y no ferrosos
    ➢ Hojas de dientes extra finos, se usan para cortar metales.
✔ Además de usar la hoja correcta para cada material, es importante el seleccionar la velocidad de corte adecuada (en las máquinas que lo permitan):
    ➢ Madera y melanina, corte basto: 2500 a 3000 carreras/min
    ➢ Madera, corte preciso: 2000 a 2500 carreras/min
    ➢ Metales blandos y composites duros: 1000 à 2000 carreras/min
    ➢ Cristal y acero duro: 500 a 1000 carreras/min

➔ NORMAS DE USO Y MANTENIMIENTO
✔ Utilizar sargentos u otro método para sujetar firmemente la pieza a cortar sobre el banco de trabajo. La hoja de corte suele dejar astillas en ambos lados de la pieza a cortar, pero logrando un corte más limpio en la zona inferior. Por tanto, debemos poner la pieza a cortar del revés, para asegurarnos un mejor acabado.
✔ Asegurarse que la placa de apoyo está bien fijada durante el serrado. Si la hoja de sierra no penetra
perpendicularmente en el material a cortar, puede romperse o rebotar.
✔ Para realizar cortes en bisel (en ángulo), ajustar el ángulo de la base plana siguiendo las instrucciones del fabricante.

✔ Verificar que haya espacio suficiente por debajo de la pieza a cortar, de forma que la hoja de la sierra no golpee el suelo o el banco de trabajo.
✔ Colocar el borde delantero de la placa base de la sierra en la pieza de trabajo y alinear la hoja con la línea que va a cortar.
✔ Encender la herramienta presionando el gatillo para iniciar el corte sin que la hoja de corte esté tocando nada hasta que alcance la máxima velocidad.
✔ Presionar firmemente la sierra caladora en la pieza de trabajo y deslizar suavemente la herramienta hacia delante siguiendo las líneas guía previamente trazadas. Si desea dejar espacio para lijar el acabado, corte levemente por fuera de las líneas guía trazadas.
✔ Si la hoja de corte se atasca, desconectar inmediatamente la herramienta de la corriente.
✔ Para una terminación uniforme y prolija, disminuir la presión ejercida a medida que vamos llegando al final. Así, tendremos un mayor control de la sierra caladora una vez que la hoja salga de la entalla.
✔ Terminado el corte, soltar el gatillo, apagar la herramienta y extraer a hoja de sierra del la pieza de trabajo después de que se haya parado por completo. No tocar ni el material cortado ni la cuchilla
de corte, ya que puede estar caliente.
✔ En general esta herramienta eléctrica no requiere mantenimiento. Sin embargo, para alargar la vida útil del mismo, es aconsejable su lubricación de vez en cuando.

➔ NORMAS DE SEGURIDAD
✔ No utilizar ropas sueltas ni joyas. Sujétarse el cabello largo. La ropa holgada, joyas o cabello largo pueden quedar atrapados en partes móviles .
✔ Desconectar de la toma de corriente antes de realizar ajustes, cambiar accesorios o guardar la herramienta.
✔ Asegurarse de que esté apagada antes de enchufarla. Transportar herramientas eléctricas con el dedo en el interruptor o enchufarlas con el interruptor encendido puede causar accidentes.
✔ Asegurarse de que la hoja de corte esté firmemente apretada. De lo contrario la hoja podría desengancharse del portahoja y dañar la herramienta o causar lesiones al operador.
✔ Mantener en su posición vertical y equilibrio en todo momento. La posición y el equilibrio correctos permiten controlar mejor la herramienta en caso de que se produzcan situaciones inesperadas.
✔ Utilizar abrazaderas u otro método práctico para afianzar y sostener la pieza de trabajo en una plataforma estable. Nunca sostenga el material con la mano ni entre las piernas. Sujetar la pieza con la mano o contra el cuerpo es inestable y puede provocar una pérdida del control de la maniobra
✔ Mantener las manos lejos de la zona de corte. No coloque las manos debajo del material que está cortando, ya que podría sufrir lesiones graves. Siempre apague la sierra caladora antes de revisar la zona de corte.
✔ Usar hojas de corte sin dañar e intactas. No use hojas melladas ni dañadas. Las hojas dobladas o dañadas pueden romperse o causar contragolpes provocando lesiones graves al operador.
✔ Antes de comenzar a cortar, encender la sierra y dejar que la hoja alcance su velocidad máxima. La sierra caladora puede rechinar o vibrar si al inicio del corte la velocidad de la hoja es demasiado lenta. Ello puede hacer que la sierra produzca contragolpes y dañe la zona de trabajo o cause lesiones.


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ENTRADAS RELACIONADAS

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FUENTES:


Herramientas Ficha 35 - Sierra Ingletadora

SIERRA INGLETADORA

Adecuado para: madera, metales, plásticos..
Familia: Herramienta de corte con desprendimiento de viruta.




➔ DESCRIPCIÓN Y FUNCIÓN
✔ Normalmente, se denomina inglete a las uniones en ángulo de un listón o moldura; si bien estrictamente un inglete es la unión realizada siguiendo un ángulo de 45º.


✔ Las ingletadoras son, por tanto, máquinas manuales o eléctricas que nos permiten realizar cortes en ángulos de hasta 45º de listones, molduras o similares.

Ingletadora Eléctrica.
✔ La sierra de ingletes posee una hoja recta (cuyas características dependerá del material y del corte
deseado) similar a la de un serrucho.
✔ Esta herramienta permite a la hoja deslizarse entre unas guías. La hoja cortante bascula sobre un eje de forma que, mediante una palanca, se puede ajustar y fijar el ángulo de corte deseado (45-90º).


✔ Dicho ángulo se lee en un disco semicircular situado en la base de apoyo del material a cortar y perpendicular a la hoja de la sierra.. Suelen incluir algún sistema de fijación del material a cortar y de ajuste de la profundidad del corte.


✔ Si la hoja de sierra se desgasta, puede cambiarse fácilmente.
✔ Las características de la hoja de sierra vienen dadas por: el tamaño (longitud, anchura, paso y espesor), la disposición de los dientes y el grado de corte.
✔ No se recomienda para cortes muy precisos o si el número de cortes a realizar es excesivo (preferible emplear un modelo eléctrico).
✔ También se puede usar una Caja Ingletadora, que es un dispositivo que permite hacer cortes en los ángulos mas usados con la ayuda de un Serrucho de Costilla comun.

➔ NORMAS DE USO Y MANTENIMIENTO
✔ Colocar la hoja correctamente; es decir, con los dientes hacia delante para permitir el corte en el movimiento de avance.
✔ Al iniciar el corte, procurar que la sierra forme el ángulo conveniente con el material a cortar.
✔ Para realizar juntas de cualquier ángulo debe medirse el ángulo deseado y marcarlo sobre la pieza. A continuación, fijar la sierra de ingletes al mismo ángulo (para realizar esta tarea de forma rápida y precisa existen unas muescas de los ángulos )
✔ No ejercer presión en la carrera de retroceso y utilizar toda la longitud de la hoja siempre por la parte exterior de la línea marcada. La velocidad debe ser constante y no excesivamente rápida.

➔ NORMAS DE SEGURIDAD
✔ Trabajar sobre una base firme (mejor si la sierra está anclada a la mesa de trabajo) para controlar
mejor la herramienta.
✔ Adoptar la posición mas cómoda y correcta, a fin de que el corte se haga con precisión.
✔ Por tratarse de una herramienta de corte con desprendimiento de viruta, no llevar lentillas durante su uso.
✔ Para evitar movimientos y vibraciones, antes de iniciar el corte asegurarse que el material a cortar está firmemente apoyado y sujeto (por ejemplo con abrazaderas o con las fijaciones que dispone la
ingletadora).
✔ Evitar movimientos bruscos durante el aserrado.
✔ Mantener la distancia con la persona que esté cortando.
✔ Utilizar siempre la sierra con prudencia y evitar movimientos bruscos durante el aserrado.
✔ Mantener las manos alejadas de la hoja, ya que de no hacerlo puede causar graves lesiones personales.
✔ No trabajar con la hoja de sierra floja y utilizar siempre la sierra con prudencia.
✔ Nunca poner la mano delante de la herramienta.

https://elmaquinante.blogspot.com/p/blog-page_52.html

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ENTRADAS RELACIONADAS
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FUENTES:

M.J.D.

http://www.pelandintecno.blogspot.es/

http://pelandintecno.blogspot.com/