Herramientas Ficha 3 - MARTILLO

MARTILLO
Adecuado para: Madera y metal.
Familia: Herramienta de percusión.

DESCRIPCIÓN Y FUNCIÓN
✔ El martillo se emplea para golpear directa o indirectamente un objetivo, causando su desplazamiento, hundimiento o deformación.
✔Su uso más común es para clavar, calzar partes o romper objetos.
✔ En su estructura más básica, consta de una cabeza de hierro o acero engastada en un mango, generalmente de madera.
✔ Existen diferentes tipos de martillos en función del uso para el cual están destinados:
➢ Martillo de pena: de uso general, se utiliza tanto en la carpintería como en la mecánica para percutir piezas pequeñas.

➢ Martillo de carpintero: formado por una cabeza que tiene dos partes claramente diferenciadas, la primera es plana y se utiliza para golpear y la segunda tiene una especie de uña que se utiliza para sacar clavos que están clavados.

➢ Martillo de bola: formado por una parte plana que se utiliza para golpear y otra parte con una bola que se utiliza para dar forma a chapas de metal.

➢ Maza: se emplea para golpear la superficie sin dañarla (como por ejemplo cuando usamos el formón, gubias...) ni dejar marcas; suelen estar hechos de madera, caucho o Nylon.

➔ NORMAS DE USO Y MANTENIMIENTO✔ Para cada situación utilizaremos el martillo apropiado.
✔ Para materiales blandos, existen mazas de madera y plástico para evitar marcas sobre el material golpeado.
✔ Apoyar sólidamente el objeto a golpear o sujetarlo firmemente para evitar rebotes.
✔ Sujetar el mango por el extremo y golpear sobre la superficie de impacto con toda la cara.
✔ En caso de golpear clavos, sujetarlos por la cabeza y no por el extremo; dar primero pequeños golpes y después golpes más fuertes (ya que de lo contrario se puede torcer/doblar).


➔ NORMAS DE SEGURIDAD✔ El mango debe estar fuertemente unido al martillo o maza, no debe presentar grietas.
✔ La cabeza debe estar completamente fijada al mango para prevenir que salga volando.
✔ No utilizar el martillo con las manos grasientas.
✔ Evitar la exposición de la mano libre al martillo.
✔ En caso de golpear superficies que puedan proyectar partículas debe usarse gafas de seguridad.

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ENTRADAS RELACIONADAS

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• Herramientas Ficha 9 - Llaves Dinamométricas o de Torque
• Herramientas Ficha 10 - Llaves Ajustables
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• Herramientas Ficha 12 - Amoladora

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FUENTES:

M.J.D.

http://www.pelandintecno.blogspot.es/

http://pelandintecno.blogspot.com/

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FUENTE:

http://pelandintecno.blogspot.com/

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API Origins

Origins

The American Petroleum Institute traces its beginning to World War I, when Congress and the domestic natural gas and oil industry worked together to help the war effort.
At the time, the industry included the companies created in 1911 after the court-imposed dissolution of Standard Oil and the "independents", companies that had been "independent" of Standard Oil. They had no experience working together, but they agreed to work with the government to ensure that vital petroleum supplies were rapidly and efficiently deployed to the armed forces.
The National Petroleum War Service Committee, which oversaw this effort, was initially formed under the U.S. Chamber of Commerce and subsequently as a quasi-governmental body.

The National Petroleum War Service Committee.

After the war, momentum began to build to form a national association that could represent the entire industry in the postwar years. The industry’s efforts to supply fuel during World War I not only highlighted the importance of the industry to the country, but also its obligation to the public, as the original charter demonstrates.

The American Petroleum Institute was established on March 20, 1919:

• to afford a means of cooperation with the government in all matters of national concern
• to foster foreign and domestic trade in American petroleum products
• to promote in general the interests of the petroleum industry in all its branches
• to promote the mutual improvement of its members and the study of the arts and sciences connected with the natural gas and oil industry

Modern Origins
In late 1969, API made the decision to move its offices to Washington, D.C. where we remain today.
API is the only national trade association representing all facets of the natural gas and oil industry, which supports 10.3 million U.S. jobs and nearly 8 percent of the U.S. economy. API’s more than 600 members include large integrated companies, as well as exploration and production, refining, marketing, pipeline, and marine businesses, and service and supply firms. They provide most of the nation’s energy and are backed by a growing grassroots movement of more than 47 million Americans. In one generation, the United States has gone from steadily growing energy dependency to a nation that’s largely in control of its energy destiny. Natural gas and oil now drive the U.S. and world economies, and energy analysts project they will continue in that leading role for decades to come. This industry is changing our country’s narrative and altering its trajectory in historic terms, supplying the foundation for modern life and providing the fuel, power and products that make everyday life safer, healthier and more comfortable.
America’s natural gas and oil industry not only creates jobs, but also lifts entire communities, revitalizes manufacturing, strengthens U.S. security and develops the technology of the future; all while leading the charge in solving complex challenges.
That’s why the United States leads the world in both producing natural gas and oil, and in reducing greenhouse gas emissions. The old paradigm of energy and economic growth interlocked with increased emissions has been replaced. Today, growth and decreased emissions have occurred together. U.S. carbon dioxide emissions have plunged to their lowest level in a generation, while CO2 emissions around the globe have risen 50 percent since 1990.
This is where we are today. We are freer and more secure as a nation, able to plan for an optimistic future and global leadership because of abundant, secure domestic natural gas and oil.

SOURCE:

https://www.api.org/

 

Vibraciones Mecanicas - Analisis Espectral.

Vibraciones Mecanicas - Analisis Espectral

Generalmente cuando hablamos del Análisis de Vibraciones Mecánica se nos viene a la mente un grafico parecido a un electrocardiograma y suponemos que solo un experto en el tema puede ser capaz de interpretarlo, sin embargo, esto no es exactamente así, un repaso de algunos conceptos básicos de física y un mínimo de conocimiento en el tema de vibraciones mecánicas será suficiente para comprender la explicación del analista y entablar con él una discusión productiva para poder tomar decisiones oportuna y acertada.

Las manifestaciones de las vibraciones están asociadas a la relación existente entre Desplazamiento, Velocidad y Aceleración de los objetos, que a su vez se relacionan con las propiedades de rigidez, amortiguación y masa de los mismos.

En función a esto es importante primero que nada recordar algunos conceptos básicos.

Fuerza: en los términos más básico, es toda acción, esfuerzo e influencia que pueda alterar el estado de movimiento o de reposo de un objeto. Esto quiere decir que una fuerza puede dar aceleración a un objeto, modificando su velocidad, su dirección y el sentido de su movimiento.

Desplazamiento: Es el cambio de posición de un objeto entre dos instantes o tiempos bien definidos, generalmente en un análisis de vibraciones la unidad de medida del desplazamiento se expresa en Micrones (µm).

Velocidad: es una magnitud física que expresa la rata de cambio del desplazamiento de un objeto por unidad de tiempo. Matemáticamente representa a la primera derivada del desplazamiento. La unidad de medida de la velocidad en un espectro de vibración generalmente esta expresada en pulgadas por segundo (in/s).

Aceleración: es una magnitud física que expresa la rata de cambio de la Velocidad de un objeto por unidad de tiempo. Matemáticamente representa a la primera derivada del la velocidad y la segunda derivada del desplazamiento. La unidad de medida de la aceleración en un espectro de vibración generalmente esta expresada en g’s (en relación con la aceleración de la gravedad).

Estas cuatro variables físicas son las claves para entender rápidamente un espectro o un reporte de análisis de vibración.

Recordemos también que todas estas variables pueden ser representadas gráficamente a través de ondas sinodales (espectros) con sus respectivas frecuencias y amplitudes en función del tiempo.

Sin embargo cuando analizamos un espectro de vibración raramente lo hacemos en función del tiempo, generalmente se hace en función de la frecuencia de giro de las maquinas (graficado en el eje horizontal), la cual, nos permite identificar la fuente del problema, mientras que en el otro eje (el vertical) graficamos la amplitud de todas las señales de vibración en términos de desplazamiento, velocidad o aceleración, la cual, nos indica la severidad del problema. Esto quiere decir que si observamos en un espectro una frecuencia determinada con una amplitud predominante podemos predecir el tipo de problema presente en una maquina y su severidad, lo cual, representa la esencia de todo programa de mantenimiento predictivo.

Las frecuencias que podemos observar en un espectro se dividen en tres grupos que pueden distinguirse como múltiplos de la velocidad fundamental de rotación de la maquina (1X) o una combinación de ellas (armónicas):

Frecuencias Bajas: (1X, 2X, 3X) donde se detectan los problemas de desbalance, desalineación, ejes doblados y holguras mecánicas. La energía (fuerza) disipada por estas frecuencias es muy alta y destructiva lo que supone una parada de la maquina y la detección y corrección inmediata de su origen.

El 90% de los casos de desalineación se manifiestan en la misma frecuencia de la velocidad de rotación de la maquina (1X), el 10% restante se manifiestan en frecuencias 2X a 3X de la velocidad de rotación.

Igualmente los problemas de desbalance y eje doblados siempre se presentan a la frecuencia de la velocidad de giro de la maquina (1X) y representan el 80% de la vibración total de una maquina.

Frecuencias Medias: (4X, 5X, 6X…) Se originan por resonancias estructurales y son propias del tipo de construcción de las maquinas.

Frecuencias Altas: (10X o Mayor) La amplitud de estas frecuencias es muy baja en comparación a las de las frecuencias anteriores y son características de fallas superficiales de los componentes dinámicos de los rodamientos y elementos de engranajes.

La ventaja de un análisis espectral es que nos permite evaluar cada señal de vibración (desplazamiento, velocidad y aceleración) independientemente, así pues, como norma general cuando evaluamos eventos de bajas frecuencias lo hacemos en un espectro de velocidad (como el de la grafica arriba) y cuando evaluamos eventos de altas frecuencias lo hacemos en un espectro de aceleración.

Los planos de medición son también elementos importantes en el análisis espectral, ya que, dependiendo del plano y la dirección donde se tome la medida, podemos identificar problemas específicos en una maquina.

Existen dos planos de medición, el Radial (R) y el Axial (A). Existen a su vez tres direcciones en los planos antes mencionados: las direcciones Horizontal (H) y Vertical (V) en el plano radial y la dirección longitudinal en el plano axial.

Los ejes desbalanceados se manifiestan en espectros con alta vibración en el plano axial, mientras que cuando la vibración en la dirección axial es 50% más alta que los niveles de vibración el plano radial se asume que existe un eje doblado o desalineado.

Las vibraciones en la dirección radial son de más amplitud en la dirección horizontal que en la vertical, ya que, generalmente las maquinas son mas rígidas en la dirección vertical.

Existe otras series de términos, elementos y variables relacionados al análisis espectral, así como diferentes métodos para obtener una medida de vibración que no se han mencionado aquí y que son el objeto del estudio en otros ámbitos.

FUENTE:

https://maintenancela.blogspot.com/2013/10/vibraciones-mecanicas-analisis-expectral.html

Mantenimiento predictivo

Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física con el desgaste o el estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa en la medición, seguimiento y monitorización de parámetros y condiciones de funcionamiento de un equipo o instalación. Para ello, se definen y gestionan los valores de prealarma y actuación de todos los parámetros que se consideran necesarios para medir y gestionar.
El mantenimiento predictivo es una técnica para predecir el punto futuro de fallo de un componente de la máquina, de modo que el componente puede ser reemplazado, basándose en un plan, justo antes de que falle. De este modo, se minimiza el tiempo de inactividad de los equipos y se maximiza la vida útil de los componentes.

Mantenimiento predictivo ejemplos
Algunos ejemplos de los parámetros utilizados por el mantenimiento predictivo industrial pueden ser: vibración de rodamientos, temperatura de conexiones eléctricas, resistencia de aislamiento de la bobina de un motor….
Este tipo de programa de mantenimiento proporciona un gran ahorro de costes ya que, además de detectar fallos de forma temprana, también permite programar con suficiente antelación el tiempo de reparación, los suministros y la mano de obra necesarios para la tarea.
Su principal inconveniente es la dificultad de obtener una respuesta clara y segura, ya que no existe ningún parámetro o conjunto de parámetros que revelen perfectamente el estado del equipo.

Tecnicas de mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la maquinaria y recomienda intervenir o no en función de su estado, lo que supone un gran ahorro.
El diagnóstico predictivo de maquinaria se desarrolló en la industria en la década de mediados de los ochenta a mediados de los noventa del siglo XX. Actualmente, las filosofías predictivas se aplican a la maquinaria crítica en aquellas plantas que han optimizado la gestión de activos (RCM, ISO 55001, RBM….). El mantenimiento en función de las condiciones optimiza el mantenimiento preventivo de manera que determina el momento preciso de cada intervención de mantenimiento técnico en los activos industriales.
El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas para medir y analizar variables con el fin de caracterizar en términos de posibles fallos las condiciones de funcionamiento de los equipos de producción. Su misión principal es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de los equipos a un coste mínimo.
Las principales técnicas de mantenimiento predictivo y la aplicación de las mismas en maquinaria industrial son:
➤Análisis de vibraciones
El análisis de vibraciones es la principal técnica para monitorizar y diagnosticar las máquinas rotativas e implementar un plan de mantenimiento predictivo.
➤Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo
La captura por ultrasonidos es una técnica que se ha desarrollado mucho en los últimos años, descubra las aplicaciones de esta técnica predictiva.
➤Análisis de lubricantes
Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar el deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas de desgaste.
➤Análisis de Máquinas Alternativas
Los motores y compresores alternativos pueden ser diagnosticados con alta precisión a partir de la señal dinámica de presión, ultrasonido y vibraciones.
➤Descargas parciales en máquinas eléctricas
La técnica de estudio de descargas parciales se aplica a grandes máquinas eléctricas para evaluar el estado del estator con la máquina en servicio.
➤Parámetros de monitorización de grandes máquinas eléctricas
La criticidad de las grandes máquinas eléctricas justifica la monitorización continua mediante varias técnicas que se complementan entre sí.
➤Termografía
La reducción de los precios de las cámaras termográficas ha permitido que cualquier departamento de mantenimiento se beneficie de esta potente técnica predictiva.
➤Análisis de Motores de Inducción Eléctrica (ESA&MCA)
En los últimos años se han desarrollado tecnologías que, mediante la medición simultánea de corriente y tensión, permiten el diagnóstico de motores eléctricos.

Mantenimiento predictivo ventajas y desventajas

Ventajas

• Da más continuidad en la operación. Dado que si en la primera revisión se detecta algún cambio necesario, se programa otra pequeña pausa para instalarlo, se puede mantener una continuidad entre revisiones.
• Más fiabilidad. Cuando se utilizan aparatos y personal cualificado, los resultados deben ser más precisos.
• Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo del personal y en los procesos de contratación, aunque más adelante veremos una desventaja.
• Las piezas de repuesto duran más. Dado que las revisiones se basan en los resultados, y no en la percepción, se pretende que las piezas de recambio duren exactamente el tiempo que deberían durar.

Desventajas

• Siempre que hay daños, hay que programarlos. Si el propietario tiene una necesidad urgente de reparación, puede que tenga que esperar hasta la fecha definida como una segunda revisión, por lo que las urgencias también deben ser proporcionadas a través de la programación.
• Requiere un equipo especial y costoso. Cuando se trata de medir todo con precisión, los equipos y dispositivos suelen ser de alto costo, por lo que es necesario buscar las mejores opciones para adquirir.
• Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya hemos mencionado que el personal es más pequeño, debe tener conocimientos más cualificados, lo que a su vez aumenta el coste y quizás, dependiendo de la zona, las opciones disminuyan.
• Su implementación es costosa. Por la misma razón de ser gestionado mediante planes de trabajo, si se unen los costes de todos los tiempos en que se paró la máquina y se revisaron los problemas que se identificaron la primera vez, el coste es considerablemente elevado.

Plan de mantenimiento predictivo
Saber cuándo se va a romper una máquina antes de que se produzca la avería es muy importante para ahorrar costes de producción y mejorar la calidad de la misma. Para determinar un problema en la máquina, se aplica lo que se denomina “mantenimiento predictivo”.
Un programa de mantenimiento predictivo sigue una secuencia lógica desde el momento en que se detecta un problema, se estudia, se encuentra su causa y finalmente se decide la posibilidad de corregirlo en el momento oportuno con la máxima eficacia.

Hay tres pasos a seguir para realizar un buen mantenimiento predictivo:

• Detección: Reconocimiento del problema.
• Análisis: Localización de la causa del problema.
• Corrección: Encuentre el tiempo y la manera de resolver el problema.

La detección consiste en encontrar un problema en la maquinaria. Esto requiere una supervisión constante y rigurosa del nivel de vibración de una máquina. El intervalo entre mediciones depende de cada equipo y puede variar desde dos meses hasta una medición continua, dependiendo del tipo e importancia del proceso. Los puntos elegidos para tomar las vibraciones son aquellos en los que puede ser posible encontrar un defecto que afecte al buen funcionamiento de la maquinaria, serán lugares donde se alojen rodamientos, ventiladores, engranajes o juntas entre ejes. Los valores de velocidad, aceleración o desplazamiento se tomarán en los puntos a medir, dependiendo de la ubicación del punto y de las características de la máquina.
El aparato utilizado será un colector de datos junto con un programa informático que almacena los valores recogidos en las revisiones rutinarias de los elementos de la fábrica. A partir de un histórico de datos de los puntos de cada máquina es posible detectar un problema cuando la tendencia de los valores aumenta o se modifica notablemente.
El siguiente paso es analizar el problema detectado, una vez que se ha encontrado, se identifican sus posibles causas. Este estudio es complicado, depende en cada caso del punto donde aparece el defecto, la posición y el entorno de la máquina. No hay características que caractericen inequívocamente una causa de exceso de vibración, pero la experiencia, el sentido común y el conocimiento de cada máquina son puntos esenciales.
Una vez encontrado un problema y analizadas sus causas, es necesario estudiar las acciones a realizar para resolverlo. Al mismo tiempo, es necesario buscar el momento adecuado para su reparación, intentando que sea lo más eficiente posible y que afecte mínimamente al proceso de producción, aprovechando una parada o una situación en la que la carga de trabajo de la máquina sea menor que en otras.

Mantenimiento predictivo automotriz

El mantenimiento predictivo es una serie de acciones que se realizan y técnicas que se aplican con el objetivo de detectar posibles fallas y defectos de la maquinaria en las etapas incipientes para evitar que estas fallas se manifiesten en una mayor durante su operación, evitando que causen paros de emergencia y tiempos muertos, causando un impacto financiero negativo. Su misión es mantener un cierto nivel de servicio en el equipo mediante la programación de revisiones en el momento más oportuno. Suele ser de carácter sistemático, es decir, interviene aunque el equipo no haya dado muestras de tener problemas.

Las ventajas más importantes son:

• Los fallos se detectan en sus fases iniciales, por lo que se dispone de tiempo suficiente para planificar y programar acciones correctivas (mantenimiento correctivo o curativo) en paradas programadas y bajo condiciones controladas que minimizan los tiempos de inactividad y el efecto negativo en la producción, además de asegurar una mejor calidad en las reparaciones.
• Las técnicas de detección de mantenimiento predictivo son en su mayoría técnicas “on-condition”, lo que significa que las inspecciones pueden llevarse a cabo con la maquinaria en funcionamiento a la máxima velocidad.

El requisito para la aplicación de una técnica predictiva es que la falla incipiente genere signos o síntomas de su existencia, tales como alta temperatura, ruido, ultrasonido, vibración, partículas de desgaste y alto amperaje, entre otros.
Las técnicas para detectar fallos y defectos de la maquinaria varían desde el uso de los sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato), hasta el uso de datos de control de procesos y control de calidad, el uso de herramientas estadísticas y técnicas de moda como el análisis de vibraciones, la termografía, la tribología, el análisis del circuito del motor y el ultrasonido.

Mantenimiento predictivo mecanico
El objetivo del mantenimiento basado en la condición es conocer el estado de la maquinaria, de forma que su funcionamiento pueda determinarse de forma segura y eficiente. Las técnicas de monitoreo están dirigidas a medir variables físicas que son indicadores del estado de la máquina y a través de un análisis, realizar la comparación con valores de referencia de acuerdo a la normativa, para determinar si se encuentra en buen estado o en estado de deterioro.
Esta estrategia supone que existen características mensurables y observables que son indicadores del estado de la maquinaria.
La monitorización del estado es una herramienta poderosa para aumentar la productividad y la competitividad. La selección de la maquinaria a incluir en estos programas depende de un análisis de su criticidad, coste, disponibilidad, requisitos de seguridad y medioambientales, fiabilidad esperada y el impacto de su fallo, entre otros.
Es un tipo de mantenimiento mediante el cual, mediante técnicas de inspección, se pueden establecer las condiciones mecánicas, eléctricas y dinámicas de los sistemas en operación continua con la detección de fallas insipientes que permiten realizar el mantenimiento de forma proactiva, evitando mantenimientos correctivos no programados. Las técnicas de inspección incluidas en el servicio son las siguientes:

➤Análisis de vibraciones
Inspección a través de la cual se monitorean los valores de vibración con equipos portátiles o fijos y que nos permiten construir un gráfico espectral y de onda en el tiempo y otros gráficos que nos permiten detectar fallas incipientes en el equipo tales como desequilibrio, desalineamiento, juego mecánico, etc.

➤Termografía
Inspección a través de la cual se monitorean los perfiles de temperatura de un equipo. Dependiendo del rango de emisión del equipo, se pueden establecer condiciones anormales en los sistemas a inspeccionar; la tecnología utilizada permite establecer imágenes que permiten ver los perfiles de temperatura emitidos por los sistemas en operación.

➤Análisis de aceite lubricante
Mediante este proceso se realiza una muestra de aceite al equipo y mediante análisis de laboratorio es posible determinar los parámetros del lubricante y los componentes en suspensión que contiene esta muestra con los que se puede establecer el desgaste de los componentes internos del equipo y si el lubricante es apto para cumplir su función de lubricación.

➤Análisis en motores eléctricos
El servicio contempla la realización de megados eléctricos al motor para determinar la resistencia del devanado que nos permita sacar conclusiones del estado del devanado.

➤AMR
El servicio contempla el análisis de motores alternativos, donde se utilizan equipos a través de los cuales se pueden realizar diagramas Presión-Volumen (PV), Presión-Temperatura (PT), análisis de ultrasonido y vibración con los cuales se pueden establecer fallas incipientes, tales como el funcionamiento de la válvula, el estado de la cruceta, los cojinetes del anillo de compresión principal, etc.

FUENTE:

https://mantenimiento.win/mantenimiento-predictivo/

UNIDADES DE MEDIDAS: ALGUNAS CONVERSIONES

UNIDADES DE MEDIDAS: ALGUNAS CONVERSIONES

FUENTE:

M.J.D. APUNTES

Medidas, incertidumbre y errores:

Medidas, incertidumbre y errores:

Incertidumbre:Al realizar el proceso de medición, el valor obtenido y asignado a la medida diferirá probablemente del “valor verdadero” debido a causas diversas, alguna de las cuales nombraremos más adelante. El llamado “valor verdadero” es en realidad un concepto puramente teórico y absolutamente inaccesible. En el proceso de medición únicamente pretendemos estimar de forma aproximada el valor de la magnitud medida. Para ello debemos dar un número con sus unidades y una estimación del error. Dicho de otra manera el resultado de cualquier medida es siempre incierto y a lo más que podemos aspirar es a estimar su grado de incertidumbre.

Errores sistemáticos:
Serían debidos a causas que podrían ser controladas o eliminadas. Por ejemplo medidas realizadas con un aparato averiado, o mal calibrado.
La fuente del error podría eliminarse usando un aparato que funcionase correctamente o calibrándolo adecuadamente antes de medir.

Errores aleatorios:
Son fruto del azar o de causas que no podemos controlar. Como consecuencia de ello, si repetimos una medida cierto número de veces en condiciones reproducibles, no obtendremos siempre el mismo valor, sino que obtendremos un conjunto de valores que se distribuirán probabilísticamente. Esta distribución de valores puede ser analizadapor métodos estadísticos y esto nos permitirá objetivar un valor probable y una incertidumbre de la medida.

Redondeo:
Tendremos cuatro casos que aclararemos con cinco ejemplos en los que
redondearemos hasta dos decimales:
• 5.326 pasaría a: 5.33. El “2” pasa a “3” ya que 6>5.
• 5.324 pasaría a: 5.32. El “2” no cambia ya que 4<5.
• 5.325 pasaría a: 5.32. El “2” no cambia ya que 5=5 y “2” es un número par.
• 5.335 pasaría a: 5.34. El “3” pasa a “4” ya que 5=5 y “3” es un número impar.

Para profundizae en este tema, puedes visitar   METROLOGÍA - Parte 11 - Errores en la Medición 

FUENTE:

 https://www.mecanicoautomotriz.org/

Análisis de Aceites - Herramienta del Mantenimiento Predictivo

Análisis de Aceites - Herramienta del Mantenimiento Predictivo

Un programa de Mantenimiento Predictivo (PdM) se fundamenta en la recolección de datos para diagnosticar y predecir los modos de fallas que pueden presentarse en los equipos, muchas tecnologías pueden ser usadas para lograr este objetivo, sin embargo las de mayor notoriedad son: el Análisis de Vibraciones (al que dedicamos ya un Post: http://maintenancela.blogspot.com/2013/10/vibraciones-mecanicas-analisis-expectral.html ), la termo-grafía infrarroja y el análisis de los aceites.

En esta oportunidad nos enfocaremos en el Análisis de Aceites (AA), el cual, a diferencia del resto de las tecnologías antes mencionadas no evalúa directamente anomalías o síntomas en los equipos. El AA evalúa las condiciones del aceite desde su ultima recarga y a través de valores de referencias permite hacer correlaciones para determinar las condiciones de desgaste de los equipos.

Sabemos que el 70% de las causa de disminución de la vida útil de los equipos se debe a degradación superficial, de ese porcentaje el 71% se relacionan con desgastes por el contacto entre superficies y el otro 29% con procesos de corrosión. Es por eso que se considera a la lubricación un elemento fundamental para evitar o disminuir la fricción y la pérdida de energía (calor) entre las superficies en contacto, disminuyendo así el desgaste e incrementando la vida útil de los equipos.

💡Los siguientes elementos son claves para una correcta implementación de un programa de análisis de Aceites:

👉Recolección de los datos: La correcta y consistente recolección de datos se garantizara a través de cinco aspectos fundamentales:

➤Planificación y Programación: se debe asegurar que la recolección de datos o muestras sean planificadas y programadas y que estén debidamente registrada a través de órdenes de trabajo, esto garantiza que sean incluidas como cualquier otra actividad de mantenimiento.
Establecer los criterio de frecuencia: la recolección de muestras debe ser por tiempo calendario cuando los equipos tengan una operación continua y generalmente esta en función de los siguientes factores:

• Criticidad del equipo
• Clase de equipo
• Velocidad y potencia del equipo
• Condiciones ambientales
• Carga del equipo
• Tipo de combustible utilizado, si fuese el caso.

➤Identificar los puntos de muestreo: Estos puntos deben estar situados en los lugares correctos y deben ser marcados de manera tal que puedan ser ubicados rápidamente en cada máquina, utilizando si es posible un código de colores para asegurara la consistencia en la toma de muestras.
➤Asegurar la calidad de la muestra: las muestras deben ser tomadas por personal debidamente adiestrado y/o certificado. Es importante también asegurar las siguientes normas generales para la correcta toma de muestra:
➤Seleccionar los puntos de muestreos más representativos.
➤Asegurar la limpieza de los envases donde se recolectara la muestra.
➤Tomar una muestra representativa.
Llenar el envase con la muestra solo un 80% de su capacidad.
Identificar apropiadamente los envases e indicar el tipo y las características de los equipos.
Utilice doble contenedor para el transporte de la muestra.
Asegurar la cadena de custodia si fuese el caso.
➤Determinar las pruebas a realizar: Las principales pruebas o test a ejecutar para un análisis de aceite son:

• Análisis espectro-químicos de los siguientes elementos:
• Metales: Fe, Cr, Pb, Cu, Sn, Al, Ni, Ag, Ti
• Aditivos y contaminantes: Si, Na, K, B, P, Zn, Ca, Ba, Mg, Mo, V, Li, Be
• Análisis Físicos:
• Contaminantes: H2O (Si/No), Glicol (Si/No), Combustible (Si/No)
• Condición del aceite: Viscosidad @ 40º y 100º C, % de Sólidos, Nitración, Oxidación.

En el caso de los motores de combustión interna, también es recomendable ejecutar el análisis de basicidad y acidez del aceite a través del Número de Base Total (TBN).

Establecer los valores de referencias: Es esencial establecer un criterio de alarma o de referencia. Es obvio que un sistema de monitoreo de condición con una pobre política de alarmas es esencialmente “Poco Funcional”, por lo que debe tomarse un cuidado especial en esta área.

La identificación de los valores de referencias nos permite hacer una correlación entre los síntomas del lubricante y el tipo de falla que podemos esperar en los equipos. Esta técnica de correlación es la más comúnmente utilizada por que permite una identificación rápida y sencilla de todas las posibles fallas causantes de un síntoma, sin embargo tiene como desventaja, la poca precisión para identificar la falla, debido a la correlación de varias fallas en un solo síntoma. Por lo que, al igual que otras técnicas o tecnología se requiere de personal capacitado para su interpretación.

Determinar los valores de referencia para un programa de análisis de aceite es específico de cada instalación y dependen básicamente de la metalurgia de los equipos, los contaminantes externos y a las condiciones Físico-Química del lubricante, algunos fabricantes de equipos y proveedores de lubricantes suministran valores de referencia que por lo general son muy conservadores.

Análisis de datos y toma de decisiones: Una vez se han analizados los datos y se han revisado con los valores de referencia y de las alarmas, una apropiada decisión debe ser tomada, esta decisión puede requerir una acción inmediata o planificada y esto debe ser hecho en función a un marco de disponibilidad de recurso, es por ello que en la toma de decisiones deben estar involucrados no solo los analistas y especialista si no también el personal clave en la planificación y ejecución de esta tarea.

La tomas de decisiones siempre va a estar ligadas a la percepción del riesgo que revele el análisis o la información disponible, es por eso que generalmente las actividades de mantenimiento predictivo prevalecen a las actividades de otro tipo dado a la posibilidad de evitar una falla no programada de algún equipo o sistema. 

FUENTE:

https://maintenancela.blogspot.com/2013/11/analisis-de-aceites-herramienta-del.html

Herramientas Ficha 2 - DESTORNILLADOR O DESARMADOR

DESTORNILLADOR O DESARMADOR
Los destornilladores son tal vez la herramienta mas conocidas por todos, consta de tres partes Mango, vástago y hoja, sirve principalmente para aflojar o apretar tornillos, pero el mecánico improvisado lo utiliza para un sin número de fines que realmente asombra y que la convierte en la herramienta de la que más se abusa.

Un destornillador está diseñado para que tenga cierta resistencia a la torsión (fuerza de giro) y esta resistencia dependerá de su mango, tamaño del vástago y tipo de hoja. Los destornilladores no están diseñados para ser utilizados como palancas, ya que, el vástago y la hoja pueden romperse. Eventualmente un destornillador puede ser usado ventajosamente como palanca pero en tal caso debemos cerciorarnos que es lo bastante resistente para soportar la fuerza aplicada, un vástago doblado difícilmente vuelve a su condición original y una hoja torcida o rota es prácticamente inútil.

No aseste golpe en ninguno de los extremos del destornillador, pues este no debe usarse como corta frio, cinceles, punzones o botador. Ni el vástago ni el mango de los destornilladores están diseñados para soportar los impactos de un martillo u otro objeto contundente, adicionalmente se corre el riesgo de que el mango se raje y el golpe lo reciba quien lo sostiene.

Otro factor importante es la elección del destornillado para el trabajo que vamos a ejecutar, especialmente en la selección del tamaño y tipo de hoja de acuerdo a la ranura del tornillo. Esto no solo reduce el deterioro de la herramienta sino que reduce la fuerza requerida para mantener el destornillador en su sitio. Hoy día existe un destornillador para cada trabajo y solo basta hacer una pequeña consulta a su proveedor de herramientas o una búsqueda por internet para seleccionar el mas apropiado para el trabajo que queramos ejecutar.

➔ DESCRIPCIÓN Y FUNCIÓN
✔ El destornillador es una herramienta pensada para la introducción, extracción, apriete y afloje de tornillos.
✔ El destornillador manual típico se compone de tres partes:

➢ Punta: es la parte que se introduce en el tornillo.

Algunos de los tipos de puntas más frecuentes son plana, de estrella de cuatro puntas o de cruz (Phillips y Pozzidriv), de estrella de 6 puntas (Torx)...

➢ Cuña o vástago: barra de metal, más o menos larga, que une la punta al mango. Su diámetro y longitud varía en función del tipo de destornillador.

➢ Mango: elemento por el que se sujeta y que permite aplicar fuerza de torsión con la consiguiente rotación del tornillo.

✔ Los destornilladores se hacen en una gran variedad de formas, y la punta se puede girar manualmente o por un motor.

➔ NORMAS DE USO Y MANTENIMIENTO
El cuidado de la hoja del destornillador es un factor muy importante. Ya bien sea por el uso o el mal uso, la hoja es la parte que más se deteriora de un destornillador, ya sea el caso de los destornilladores de hoja plana (Paleta), tipo estrella (estría), Phillips, tork, o cualquier otro, debe tenerse especial atención al afilado del mismo, una hoja mal afilada o perfilada no permitirá el mejor encaje del destornillador en el tornillo y tendera a salirse por mucha fuerza que se ejerza, el uso de un hoja en estas condiciones terminara por dañar las ranuras del tornillo e incrementara las frustraciones y la posibilidad de un accidente.

✔ El destornillador ha de ser del tamaño adecuado al del tornillo a manipular. De esta forma evitaremos estropear el destornillador y el tornillo.
✔ Agarrar fuertemente el destornillador con la mano, hacer coincidir la punta de éste con la cabeza del tornillo y girarlo hacia la derecha (para apretar) o hacia la izquierda (para aflojar).
✔ Para evitar deteriorar la herramienta, no usar el destornillador para otra acción que no sea la adecuada (no usarlo para hacer palanca, agujeros, no golpearlo con el martillo...).
✔ Mantener siempre el destornillador afilado, limpio y exento de grasa o suciedad.

➔ NORMAS DE SEGURIDAD
✔ El destornillador solo debe utilizarse para apretar o aflojar tornillos; nunca para perforar o golpear.
✔Su uso incorrecto, el desgaste del tornillo o la punta, o bien no utilizar la cabeza adecuada al tornillo, puede provocar el deslizamiento del destornillador, provocando cortes.
✔La punta del destornillador debe estar en perfectas condiciones, sin rebabas y sin deformaciones.
✔ No sujetar con las manos la pieza a trabajar sobre todo si es pequeña. Si el destornillador se escapa puede hacernos daños.

✔ En su lugar debe utilizarse un banco o superficie plana o sujetarla con un tornillo de banco.

✔ Quitar la mano libre de la zona de trabajo de la herramienta, para evitar dañarnos en caso de que se resbale el destornillador del tornillo.
✔ Evitar llevar el destornillador en el bolsillo ( con un pequeño golpe se nos podría clavar).
✔ Desechar destornilladores con el mango roto, hoja doblada o punta rota o retorcida.

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FUENTES:

M.J.D.

http://pelandintecno.blogspot.com/

https://maintenancela.blogspot.com/2010/