lunes, 15 de julio de 2019

Filtros de partículas diésel y gasolina DPF: qué son y para qué sirven

Filtros de partículas diésel y gasolina DPF: qué son y para qué sirven

DPF. El filtro de partículas para motores de gasolina dura toda la vida del vehículo
Transcripción de un artículo de Fran Romero para https://www.motor.es/ 07 Sep 2018 - 20:00h

DPF

Son la estrella de los motores de nafta  y diésel, encontrándose en prácticamente todos los modelos del mercado. Los filtros de partículas se han convertido en unas de las salvaciones de los fabricantes para poder superar las exigentes normas de emisiones de partículas y CO2, especialmente en el caso de los que funcionan con nafta con la entrada en vigor del nuevo ciclo WLTP.
El ciclo de homologación WLTP es un conjunto de procedimientos para pruebas de emisiones de vehículos ligeros que entró en vigor en Europa el 1 de septiembre de 2018. Las siglas WLTP significan Worldwide Harmonized Light Vehicles Test Procedure, ya que a pesar de estar siendo desarrollado principalmente en Europa, también lo ha sido en colaboración con otros organismos internacionales, como de la India o Japón.
Este nuevo ciclo de homologación sustituye al anterior NEDC, que adolecía de arrojar unos resultados bastante optimistas y alejados de la realidad, por lo que el consumo real de los vehículos era siempre considerablemente mayor en la calle. Esto se debía a que el ciclo NEDC se basaba únicamente en pruebas de laboratorio en entornos controlados, carentes de los inconvenientes del uso real del vehículo.
NEDC, significa New European Driving Cycle. Es el ciclo de homologación que supera cualquier coche que se pone a la venta en el viejo continente. Este ciclo es el que determina el consumo urbano, extraurbano y mixto.
Con la nueva normativa del ciclo WLTP, los fabricantes se han visto obligados a montar filtros de partículas en los motores que funcionan con nafta, un dispositivo que hasta ahora sólo podíamos encontrar en los diésel, los famosos DPF que puedes ver en una gran cantidad de fichas técnicas indicando la presencia en una determinada versión mecánica pero que, en el caso de los modelos que funcionan con nafta, se conoce como GPF.
Pero seguramente no sabías que no todos los modelos vendidos con motor de gasolina cuentan con este sistema de purificación. Y es que solamente está presente en los bloques que disponen de tecnología de inyección directa, mientras que los de indirecta no necesitan de este filtro porque producen una cantidad mínima de partículas sólidas, aunque el grupo Volkswagen cuenta con un motor de cuatro cilindros 2.0 TSI que combina estas dos tecnologías y el funcionamiento del filtro depende directamente de la unidad de gestión del motor.

Mercedes fue uno de los primeros en ofrecer un filtro de partículas para un motor de gasolina. Cuenta con una malla de nido de abeja en su núcleo interno fabricados en cerámica artificial y unas finas canalizaciones por las que corren los gases de escape y unas paredes a las que se adhieren las partículas sólidas, especialmente hollín.

Sistema de escape con DPF y sus componentes
En los motores diésel, el filtro de partículas se encuentra justamente por detrás del catalizador de oxidación-reducción en algunos modelos. Es lo más común, porque entre las dos forman una sola pieza, aunque otros modelos del mercado lo montan a una distancia del catalizador.
La ventaja que supone esta opción es que, a la hora, de un fallo, algunos talleres nos cambiarán sólo esta pieza, mientras que la primera opción supone que harán un “pack” aumentando el costo de reemplazo.
Pero técnicamente esta segunda opción no es la mejor en cuanto al objetivo de filtración de los gases, siendo la primera la ideal, incluso en lo que respecta a la propia regeneración del filtro.

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FUENTES:

https://www.motor.es/noticias/filtros-particulas-diesel-gasolina-tipos-201849902.html

https://www.motor.es/tag/wltp

https://www.motorpasion.com/otros/ciclo-nedc-o-como-entender-los-consumos-homologados



jueves, 11 de julio de 2019

Biela-manivela / Excéntrica-biela

Biela-manivela / Excéntrica-biela

Biela/manivela.

Utilidad
Ambos sistemas (biela-manivela y excéntrica-biela) permiten convertir el movimiento giratorio continuo de un eje en uno lineal alternativo en el pie de la biela. También permite el proceso contrario: transformar un movimiento lineal alternativo del pie de biela en uno en giratorio continuo en el eje al que está conectada la excéntrica o la manivela (aunque para esto tienen que introducirse ligeras modificaciones que permitan aumentar la inercia de giro).
Este mecanismo es el punto de partida de los sistemas que aprovechan el movimiento giratorio de un eje o de un árbol para obtener movimientos lineales alternativos o angulares; pero también es imprescindible para lo contrario: producir giros a partir de movimientos lineales alternativos u oscilantes.


Excéntrica/Biela

En la realidad no se usan mecanismos que empleen solamente la manivela (o la excéntrica) y la biela, pues la utilidad práctica exige añadirle algún operador más como la palanca o el émbolo, siendo estas añadiduras las que permiten funcionar correctamente a máquinas tan cotidianas como: motor de automóvil, limpiaparabrisas, rueda de afilar, máquina de coser, compresor de pistón, sierras automáticas...


El sistema biela-manivela emplea, básicamente, una manivela, un soporte y una biela cuya cabeza se conecta con el eje excéntrico de la manivela (empuñadura).





Para el sistema excéntrica-biela se sustituye la manivela por una excéntrica, conectando la biela al eje excéntrico y siendo el resto del mecanismo semejante al anterior.


El sistema funciona de la siguiente forma:
• El eje dispone de un movimiento giratorio que transmite a la manivela.
• La manivela (o la excéntrica) convierte el movimiento giratorio del eje en uno circular en su empuñadura (eje excéntrico).
• La cabeza de la biela está unida a la empuñadura de la manivela (eje excéntrico) y, por tanto, está dotada de un movimiento circular.
• En su movimiento circular, la cabeza de la biela arrastra el pie de biela, que sigue un movimiento lineal alternativo.


La trayectoria seguida por el pie de biela es lineal alternativa, pero la orientación del cuerpo de la biela cambia en todo momento. Esto presenta un pequeño inconveniente que puede solventarse añadiendo otros operadores (por ejemplo un émbolo).


 

Este sistema es totalmente reversible, pues se puede imprimir un movimiento lineal alternativo al pie de biela y obtener uno giratorio en el eje de la manivela.
Características
A la hora de diseñar estos mecanismos tenemos que tener en cuenta que:
• La longitud del brazo de la manivela determina el movimiento del pie de la biela (carrera), por tanto, hemos de diseñar la manivela con longitud mucho más corta que la biela.
• Para que el sistema funcione adecuadamente se se deben emplear bielas cuya longitud sea, al menos, 4 veces el radio de giro de la manivela a la que está acoplada.
• Cuando tenemos que transformar movimiento giratorio en alternativo, el eje de la manivela es el elemento motriz y el pie de biela se conecta al elemento resistente (potencia útil). Esto hace que la fuerza aplicada al eje se reduzca en proporción inversa a la longitud de la manivela, por lo que cuanto mayor sea la manivela menor será la fuerza que aparece en su empuñadura y consecuentemente en el pie de la biela.
• Las cabezas de las bielas deben de estar centradas en la empuñadura sobre la que giran, por lo que puede ser necesario aumentar su anchura (colocación de un casquillo).


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FUENTE:

http://concurso.cnice.mec.es/cnice2006/material107/mecanismos/mec_biela-manivela.htm


M.J.D.
 

jueves, 4 de julio de 2019

Propiedades necesarias de un lubricante y el rol de los aditivos

Propiedades necesarias de un lubricante y el rol de los aditivos
Transcripción de la publicación http://www.lubricar.net/aditivos.htm

Algunas de las propiedades necesarias más importantes para un desempeño satisfactorio de un lubricante son:

1 . Baja volatilidad bajo condiciones de operación. Las características de volatilidad son inherentes a la elección del aceite de base para un tipo particular de servicio, y no pueden ser mejoradas por el uso de aditivos.
2 . Características de flujo satisfactorias en el rango de temperatura a usar. Estas características dependen grandemente de la elección del aceite de base; sin embargo se pueden mejorar mediante el uso de depresores del punto de escurrimiento y modificadores de viscosidad. Los primeros mejoran las características de fluencia a bajas temperaturas, mientras que los últimos lo hacen con la viscosidad a alta temperatura.
3 . Estabilidad superior o habilidad para mantener características deseables por un período razonable de uso. Mientras estas características dependen en un mayor grado del aceite de base, se asocian primordialmente con el agregado de aditivos, que mejoran las propiedades del aceite de base en esta área.
La estabilidad de los lubricantes es afectada por el ambiente en el cual opera. Tales factores como la temperatura, potencial de oxidación y contaminación con agua, combustible no quemado, o ácidos corrosivos, limitan la vida útil del lubricante. Esta es el área donde los aditivos han hecho su mayor contribución en la mejora de las características del comportamiento y en extender la vida útil de los lubricantes.
4 . Compatibilidad con otros materiales del sistema. La compatibilidad de los lubricantes con sellos, rodamientos, embragues, etc., puede ser también parcialmente asociada con el aceite de base. Sin embargo, los aditivos químicos pueden tener una mayor influencia en tales características.
Los aditivos se pueden clasificar como materiales que imparten nuevas propiedades o mejoran las existentes del lubricante o combustible dentro de los cuales se incorporan. No es objeto de esta presentación dar una bibliografía completa de la literatura pertinente a estos materiales. Se hará un intento por presentar una revisión de los aspectos químicos y funcionales.
Los principales tipos de lubricantes para máquinas se han descripto en la literatura por varios autores. Los materiales de interés en este área incluyen:

Tipos de aditivos para lubricantes
Detergentes (Dispersantes Metálicos) Salicilatos
Sulfonatos
Fenatos
Sulfofenatos
Dispersantes libres de cenizas Cadenas largas de alquenil succinamidas N-sustituidas
Esteres y poliésteres de alto peso molecular
Sales de amonio de ácidos orgánicos de alto peso molecular
Bases de Mannich derivadas de fenoles alquilados de alto peso molecular.
*Copolímeros de derivados de ácidos acrílicos o metacrílicos que contienen grupos polares, tales como aminas, amidas, iminas, imidas, hidroxilo, eter, etc.
*Copolímeros de etileno - propileno que contienen grupos polares como los ya indicados.
Inhibidores de oxidación y corrosión de rodamientos Fosfitos orgánicos
Ditiocarbamatos metálicos
Olefinas sulfuradas
Ditiofosfatos de Zinc 
Antioxidantes Compuestos fenólicos
Compuestos aromáticos nitrogenado
Terpenos fosfosulfurados
Modificadores de Viscosidad Polimetacrilatos
Copolímeros de etileno - propileno (OCP)
Copolímeros de estireno - dienos
Copolímeros de estireno - éster
Aditivos antidesgaste Fosfitos orgánicos
Olefinas sulfuradas
Ditiofosfatos de Zinc
Compuestos alcalinos como neutralizadores de ácidos
Depresores del punto de escurrimiento Naftalenos alquilados con ceras
Polimetacrilatos
Fenoles alquilados con ceras
Copolímeros  de ésteres de acetato de vinilo/ácido fumárico
Copolímeros de acetato de vinilo/éter vinílico
Copolímeros de estireno - éster

*También son modificadores de viscosidad
👉Detergentes

Los materiales de este tipo son generalmente moléculas que tienen una larga "cola" hidrocarbonada y un extremo polar. La sección de la "cola" (un grupo oleofílico), sirve como solubilizante en el fluído de base, mientras que el grupo polar es atraído por los contaminantes en el lubricante.
Aunque estos compuestos se llaman comúnmente detergentes, su función parecen ser la de dispersar la materia particulada, antes que la limpieza de la suciedad. Por lo tanto, es más apropiado categorizarlos como dispersantes.
Sulfonatos

Los sulfonatos son los productos de neutralización de un ácido sulfónico con una base metálica. La reacción se puede ilustrar como:
R-SO3H + MO ó MOH ——> R-SO3M + H2O


donde MO = óxido de metal divalente y MOH = hidróxido de metal divalente. R representa un radical orgánico que actúa como un grupo soluble en el aceite.

El peso molecular de un hidrocarburo debe estar en el orden de 350 o más, y la presencia de un radical orgánico en la molécula se considera necesario para la solubilidad del sulfonato en el aceite. Los sulfonatos comercialmente disponibles son de dos tipos: Sulfonatos de petróleo y sintéticos

Sulfonatos de petróleo (o naturales) son sales metálicas de ácidos sulfónicos que fueron primariamente subproductos del tratamiento de fracciones de petróleo con ácido sulfúrico, en la fabricación de aceites blancos. Actualmente, con la gran demanda de aceites detersivos, los sulfonatos han dejado de ser un subproducto para pasar a ser el producto principal. La estructura de la porción orgánica de los sulfonatos de petróleo no son completamente conocidas. Dependiendo de la fuente del petróleo crudo, la estructura puede tener proporciones variables de grupos alifáticos, nafténicos y aromáticos.

➤Sulfonatos sintéticos Son sales metálicas de ácidos producidas por la sulfonación de aromáticos alquilados por reacción con trióxido de azufre. En muchos casos, los sulfonatos sintéticos fueron derivados el benceno con sustituyentes alquílicos largos.

La mayoría de los cationes metálicos de los detergentes en base a sulfonatos son calcio, magnesio y sodio. Los sulfonatos alcalino térreos se pueden preparar por reacción directa del ácido sulfónico con el óxido metálico o hidróxido, o haciendo reaccionar el sulfonato de sodio con el cloruro del metal.

➤Los sulfonatos solubles en aceite que contienen una cantidad de metal en exceso por sobre la estequiométrica se llaman sulfonatos básicos. Entre las ventajas de los sulfonatos básicos esté una gran habilidad para neutralizar sustancias ácidas, además de servir como dispersante de los contaminantes.

➤Salicilatos
Se preparan generalmente a partir de alquil-fenoles por una reacción química conocida como reacción de Kolbe.

El salicilato de potasio puede hacerse reaccionar con cloruro de calcio o de magnesio. La sal resultante sirve para formular detergentes altamente básicos que han probado ser efectivos en aceites para motores diesel.

➤Fenatos y sales de Fenoles Sulfurados
Una amplia clase de fenatos metálicos incluyen las sales de alquil fenoles, sulfuros de alquil fenoles y aldehídos de alqul fenoles. La solubilidad en aceite se logra mediante alquilación del fenol con olefinas que generalmente contienen siete o más átomos de carbono.


El azufre se incorpora en los fenatos por reacción del alquil fenol con cloruro de azufre o azufre elemental. La introducción del azufre y la presencia de un puente metileno baja la corrosividad de los productos hacia los materiales de los cojinetes y mejora sus características antioxidantes.

Los fenatos de calcio son los más usados normalmente. Se fabrican por reacción de los fenoles sustituídos con los óxidos o hidróxidos de los metales. Los fenatos básicos se pueden producir usando un exceso de la base metálica por sobre la cantidad teórica requerida para formar un fenato neutro. Los fenatos básicos tienen un gran poder neutralizante de los ácidos por unidad de peso. Tales productos tienen de dos a tres veces la cantidad de metal requerido para fenatos neutros.

En las estructuras de los varios fenatos mostrados M = metal divalente y R = grupo alquílico.




➤Tiofosfonatos

Los productos comerciales de este tipo son generalmente derivados de componentes ácidos producidos por la reacción entre polibuteno (en el rango de peso molecular de 500 a 1000), y pentasulfuro de fósforo. Un estudio de la estructura de estos compuestos indica que las sales orgánicas presentes son principalmente tiopirofosfonatos, acompañados en algunos casos por 10 a 25 moles por ciento de tiofosfonatos y fosfonatos. También pueden ser preparados fosfonatos y tiofosfonatos solubles en aceite que contienen metal en exceso por sobre la cantidad estequiométrica, sin embargo su uso ha ido decayendo.

👉Dispersantes

Un gran desarrollo en el campo de los aditivos fue el descubrimiento de los dispersantes sin cenizas. Estos materiales se pueden categorizar en dos grandes tipos: dispersantes poliméricos de alto peso molecular usados para formular aceites multigrado y aditivos de bajo peso molecular que se usan cuando no es necesaria una modificación de la viscosidad. Estos aditivos son mucho más efectivos que los tipos metálicos para controlar los depósitos de barros y barnices que resultan de una operación intermitente a baja temperatura de motores de gasolina.

Los compuestos útiles para este propósito se caracterizan por un grupo polar ligado a una cadena hidrocarbonada de un relativo alto peso molecular. El grupo polar generalmente contiene uno o más de los siguientes elementos: nitrógeno, oxígeno y fósforo. Las cadenas solubilizantes son generalmente de un peso molecular mayor que las utilizadas en los detergentes; sin embargo en algunos casos son bastante similares.

No se harán intentos por describir todos los materiales que caen dentro de esta categoría. La discusión se limitará a algunos de los productos comerciales más ampliamente usados.

➤Alquenil succinimidas de cadena larga N-Sustituidas

La mayoría de los productos usados son de este tipo o relacionados que corresponden a la siguiente fórmula general:


El intermediario ácido alqunilsuccinico se obtiene por condensación de una olefina polimerizada, generalmente un poliisobutileno con un peso molecular en el rango de 800 1200, con anhidrido maleico. La parte básica del aditivo usualmente proviene de N-amino alquilpoliaminas, especialmente las polialquilenaminas tales como trietilentetramina, tetraetilen pentamina, etc.


➤Esteres de Alto Peso Molecular

Los materiales de interés comercial en esta área incluyen productos formados por la esterificación de olefinas sustituídas de ácidos succínicos con alcoholes alifáticos. La olefina sustituyente en los ácidos tiene al menos 50 átomos de carbono alifáticos y un peso molecular entre 700 y 5000. Un ejemplo de tales materiales e el producto de reacción del etilenglicol con un anhidrido succínico sustituído:

En esta reacción se pueden emplear polialcoholes tales como glicerol, pentaeritritol y sorbitol.

➤Bases de Mannich a partir de Fenoles Alquilados de Alto Peso Molecular
Se forman por la condensación de un fenol alquil - sustituído de alto peso molecular, una alquilenpoliamina, y un aldehído tal como formaldehído. Una descripción de la reacción de polipropilenfenol, tetraetilenpentamina y formaldehído es:


➤Dispersantes Poliméricos
Estos dispersantes sin cenizas pueden servir para la función dual de dispersante y modificador de viscosidad. Tienen dos características estructurales diferentes: aquelas que son similares a los materiales empleados como modificadores de viscosidad y aquellas de los compuestos polares (que imparten propiedades dispersivas) Los modificadores de viscosidad se discutirán en una sección separada. La fórmula general para los dispersantes poliméricos podría ser:


donde la porción hidrocarbonada es un grupo oleofílico, A = grupo polar, y R = grupo alquilo C1-6 , grupo alquenilo C4-6 ,o alquilo. Alguna de las muchas posibilidades de grupos polares son:



👉Inhibidores de Oxidación y Corrosión
La función de un inhibidor de oxidación es prevenir el deterioro del lubricante, asociado con el ataque del oxígeno. Estos inhibidores destruyen los radicales libres (rompedores de cadena) o interactúan con los peróxidos involucrados en el mecanismo de oxidación. Entre los antioxidantes más ampliamente usados están los de tipo fenólico y los ditiofosfatos de zinc. A los primeros se los considera como rompedores de cadena, mientras que los últimos se piensa que son destructores de peróxidos.
La corrosión de los metales de los cojinetes se considera generalmente que se debe principalmente a la reacción de los ácidos con los óxidos de los metales de los cojinetes. Durante la operación del motor, estos ácidos se originan por productos de la combustión incompleta del combustible, o por la oxidación del lubricante. Los inhibidores de oxidación pueden reducir esta tendencia significativamente.
Los detergentes pueden reducir la corrosión de los cojinetes neutralizando los ácidos corrosivos. Otros inhibidores tales como el ditiofosfato de zinc y las olefinas fosfosulfuradas no sólo inhiben la oxidación sino que forman una capa protectora sobre la superficie de los cojinetes, haciéndoles impenetrables al ataque de los ácidos.

➤Inhibidores Fenólicos (Rompedores de Cadena)
La eficiencia inhibidora del fenol se incrementa marcadamente por la sustitución de grupos alquílicos en las posiciones orto y para, especialmente cuando los sustituyentes orto son grupos voluminosos tales como Terbutil, y el sustituyente para es un grupo alquílico primario. Una gran variedad de estos fenoles se producen comercialmente para se empleados como inhibidores en aceites para transformadores, turbinas y motores.
La estructura metilenbis es más efectiva en aplicaciones para alta temperatura debido a sus características de baja volatilidad comparada con las otras moléculas.

➤Ditiofosfatos de Zinc (Destructores de Peróxidos)
Estos materiales son de una gran importancia comercial en los lubricantes para motores, en los cuales no sólo actúan como antioxidantes sino que también lo hacen como protectores de corrosión y antidesgaste de los cojinetes. Se fabrican de la siguiente manera:

donde R = alquil o aril. Ambos derivados alquílicos o arílicos se emplean comercialmente. Los derivados alquílicos son generalmente más efectivos como aditivos antidesgaste. Los derivados arílicos tienen un alto grado de estabilidad térmica.
Las características antidesgaste y de estabilidad térmica de los compuestos alquílicos se pueden variar utilizando diferentes alcoholes, esto es: primarios vs. secundarios y de alto vs. bajo peso molecular. Los principales grupos alquilos son propilo, butilo, hexilo, octilo, y mezclas de éstos. Los efectos de un radical alquilo en la temperatura de descomposición térmica de los dialquilditiofosfatos de zinc (ZDP), se muestra en la siguiente tabla:
Efecto del Radical Alquilo sobre la Descomposición Térmica de ZDP
Radical Alquilo
Temperatura de Descomposición (°C)
Isopropilo 196
4-Metilo 2-pentilo 197
N-Amilo 212
N-Octilo >251

La estabilidad se incrementa con la longitud de la cadena alquilada y baja por los grupos alquílicos secundarios con el mismo número de átomos de carbono. Se debe notar, sin embargo, que las características de comportamiento general de los ZPD no se relacionan con la temperatura de descomposición.

👉Aditivos Antidesgaste
El desgaste es la pérdida de metal con el subsiguiente cambio en la luz entre las superficies móviles. Si continúa, resultará en un mal funcionamiento del equipo. Entre los principales factores causantes de desgaste son el contacto metal - metal, presencia de abrasivos, y ataque de ácidos corrosivos.
El contacto metal - metal puede ser prevenido adicionando compuestos formadores de capas que protejan la superficie, bien por absorción física o por reacción química. Los ditiofosfatos de zinc se usan ampliamente para este propósito y son particularmente efectivos para reducir el desgaste en los árboles de levas. Otros aditivos contienen fósforo, azufre, o combinaciones de estos elementos.
El desgaste por abrasión se puede prevenir por la remoción de las partículas por filtración del aire que entra al motor, y del aceite.
El desgaste por corrosión resulta principalmente de los compuestos ácidos formados por la combustión. Este tipo de desgaste se puede prevenir usando aditivos alcalinos tales como fenatos básicos y sulfonatos.

👉Modificadores de Viscosidad
Los modificadores de viscosidad, o mejoradores del índice de viscosidad, como fueron conocidos en principio, comprenden una clase de materiales que mejoran las características de viscosidad/temperatura del lubricante. Esta modificación de las propiedades reológicas resultan en un incremento de la viscosidad a todas las temperaturas. El incremento en la viscosidad es más pronunciado a altas temperaturas, lo cual mejora sensiblemente el índice de viscosidad del lubricante. Esto se manifiesta por un decrecimiento en la pendiente de la curva viscosidad/temperatura graficada en un papel logarítmico ASTM.


Los modificadores de viscosidad son generalmente polímeros orgánicos solubles en aceite con pesos moleculares en el rango de 10.000 a 1.000.000. La molécula del polímero en solución es "hinchada" por el lubricante, y el volumen de la molécula así "hinchada" determina el grado al cual el polímero incrementa la viscosidad. Cuanto más alta la temperatura, más grande es el volumen y más grande el efecto "espesante" del polímero.
Además de la mejora en la viscosidad, del comportamiento de estos polímeros también depende la estabilidad de la resistencia al corte y la estabilidad química y térmica. Con un dado sistema de polímeros, la estabilidad al corte disminuye con el aumento del peso molecular. La pérdida debida al corte se refleja en una pérdida de la viscosidad del lubricante. Por otra parte, el "poder espesante" del modificador de viscosidad se incrementa con un incremento en el peso molecular, para un dado tipo de polímero. Se debe establecer un balance que tenga en cuenta la estabilidad al corte y las necesidades de viscosidad, al igual que la estabilidad térmica y a la oxidación durante las condiciones actuales de operación de la máquina.

👉Depresores del Punto de Fluencia
Los depresores del punto de fluencia previenen la congelación del aceite a bajas temperaturas. Este fenómeno se asocia con la cristalización de las ceras de parafina que están presentes en las fracciones de aceite mineral. Para lograr bajos puntos de fluencia, las refinerías eliminan los constituyentes que contienen ceras, los cuales solidifican a temperaturas relativamente altas, madiante un proceso conocido como "descerado". El descerado completo podría reducir el rendimiento del aceite a un nivel no económico. Por lo tanto el proceso de descerado se suplementa usando aditivos que bajan el punto de fluencia del aceite


Los depresores del punto de fluencia no previenen que las ceras cristalicen en el aceite. Más bien se absorben en los cristales y reducen así la cantidad de aceite ocluído en el mismo. Al reducir el volumen del cristal permiten el flujo del lubricante.

👉Aditivos varios
Esta categoría incluye compuestos antioxidantes e inhibidores de espuma. Los productos químicos empleados como antioxidantes incluyen sulfonatos, imidazolinas sustituídas, aminas, etc. Una considerable cantidad de información de estos aditivos se puede obtener de las patentes de los productos. Los agentes antiespumantes incluyen siliconas y varios copolímeros orgánicos.

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miércoles, 26 de junio de 2019

EL MOTOR A EXPLOSION A DOS TIEMPOS

GENERALIDADES
En los motores a cuatro tiempos, en cada cilindro hay cuatro carreras del pistón dedicadas a las cuatro distintas operaciones que componen el ciclo: Aspiración - Compresión - Explosión - Escape, y se obtiene una carrera motriz a costa de tres auxiliares, en dos vueltas completas del eje cigüeñal.
En los motores llamados a dos tiempos, las cuatro fases del ciclo en realidad se conservan; pero se realizan con solo dos carreras del pistón, es decir que se consigue una carrera motriz por cada vuelta completa del eje cigüeñal.
El cárter, en general, no se emplea como depósito de aceite, es de reducidas dimensiones, cuidadosamente calculadas, y está herméticamente cerrado, porque se usa para la aspiración y compresión preliminar de la mezcla.

DEFINICION DEL CICLO EN UN MOTOR CON VALVULA DE ASPIRACION EN EL CARTER
Supongamos al pistón en su carrera ascendente (fíg. 8). En ese instante la cara baja del pistón ha formado una depresión en el cárter que abre la válvula automática "A", por la cual comienza a entrar la mezcla que entrega el carburador. Al mismo tiempo, la cabeza del pistón comprime en la cámara de compresión la mezcla que ya se encontraba dentro del cilindro.

Cuando el pistón llega a su punto muerto superior, la bujía da una chispa que provoca el encendido de la mezcla. Bajo la acción de la mezcla quemada, que trata de expandirse, el pistón inicia su carrera descendente. Durante esta carrera, que es la de trabajo, la cara baja del pistón comprime en el cárter la mezcla aspirada anteriormente.
La expansión dura hasta el momento en que el pistón descubre la lumbrera de escape "F". En este instante la mezcla quemada comienza a descargar del cilindro, y la presión baja casi de golpe, hasta equilibrarse con la atmosférica.
Mientras tanto, el pistón, que ha continuado su descenso, descubre la lumbrera "C". La mezcla, comprimida en el cárter a mayor presión que la que en ese momento existe en el interior del cilindro, pasa por el conducto de comunicación y entra al cilindro.
Un pequeño deflector que lleva fundido la cabeza del pistón, desvía la nueva mezcla hacia la parte superior del cilindro, evitando así que ella pase directamente a la lumbrera de escape, que todavía permanece abierta. En esa forma, la mezcla que entra contribuye también a la completa expulsión de la mezcla quemada; o, dicho en otra forma, hace un barrido de la mezcla quemada.
Esta última operación es importantísima y característica del ciclo a dos tiempos: es necesario que la mezcla no se pierda marchándose por el escape, y que el cilindro quede bien lleno de la mezcla nueva, y libre de la mezcla quemada.
Durante la siguiente carrera hacia arriba, el pistón cierra primero la lumbrera de aspiración, y luego la de escape, cuando la salida de la mezcla quemada puede suponerse terminada.
La compresión de la mezcla comienza en el instante en que la lumbrera "F" queda totalmente cerrada, mientras que la aspiración al interior del cárter se inicia un poco antes, cuando el pistón cierra la lumbrera "C".
Analizando el funcionamiento del motor, comprobamos que en la primera media vuelta del eje cigüeñal se han realizado en el cilindro, por la parte superior del pistón, la compresión; y en el cárter, por la parte inferior del pistón, la aspiración de la mezcla procedente del carburador. En la segunda media vuelta del eje cigüeñal se ha efectuado la explosión o carrera motriz, y se han realizado el escape y la aspiración, mientras que en la cara baja del pistón, dentro del cárter, se ha realizado una suave compresión de la mezcla, para que ella pueda entrar con una cierta presión dentro del cilindro, al descubrirse la lumbrera "C". Hay, pues, un ciclo completo con una explosión por cada vuelta del eje cigüeñal.
En estos motores, la única corrección que se puede hacer es el avance al encendido, pues tanto la aspiración como el escape están regulados por el movimiento del pistón, y su duración depende de la posición de las respectivas lumbreras.
Los motores a dos tiempos son actualmente usados en vehículos automóviles de poca potencia, y como motores portátiles destinados a la propulsión de embarcaciones menores.

DEFINICION DEL CICLO EN UN MOTOR CON LUMBRERA DE ASPIRACION EN EL CILINDRO
El cilindro tiene dos lumbreras en su parte baja, que son descubiertas por el pistón en las proximidades del P.M.I., y están situadas (fig. 9) la "E" de escape frente a la "C" de entrada de mezcla al cilindro.
Más abajo hay una tercera lumbrera "A" de aspiración, por la que la mezcla del carburador llega al motor y entra en el cárter. Desde el cárter hasta la lumbrera de entrada de mezcla hay un conducto "C" (hecho en la misma fundición), por el que la mezcla pasa al cilindro en el momento oportuno.
Así, pues, la mezcla no la aspira el cilindro, sino el cárter, y luego pasa del cárter al cilindro.
El funcionamiento es el que se explica a continuación.
Supongamos al pistón en su carrera ascendente. En ese instante la cara baja del pistón ha formado una depresión en el cárter, que al descubrir la falda del pistón la lumbrera "A" (fig. 9) comienza a entrar la mezcla aspirada del carburador. Al mismo tiempo, la cara alta del pistón comprime en la cámara de compresión la mezcla que ya se encontraba dentro del cilindro.
Cuando el pistón llega a su P.M.S., la bujía da una chispa que provoca el encendido de la mezcla.
Bajo la acción de la mezcla quemada qµe trata de expandirse, el pistón inicia su carrera descendente (fig. 10); y durante esta carrera, que es la de expansión, la cara baja del pistón comprime en el cárter, desde el momento que la falda del pistón cierra la lumbrera "A", la mezcla aspirada anteriormente.
La expansión dura hasta el momento en que el pistón descubre la lumbrera de escape "E" (fig. 11). En este instante la mezcla quemada comienza a desalojar el cilindro, y la presión baja casi de golpe, hasta equilibrarse con la atmosférica.
Mientras tanto, el pistón, que ha continuado en su descenso, descubre la lumbrera "C". La mezcla, comprimida en el cárter a mayor presión que la que en ese momento reina en el cilindro, pasa por el conducto "C", y entra al cilindro (fig. 12).
Un pequeño deflector que lleva fundido el pistón, desvía la mezcla de la nueva carga hacia la parte superior del cilindro, evitando así que ella pase directamente a la lumbrera de escape, que todavía permanece abierta. En esta forma, la mezcla que entra contribuye también a la completa expulsión de la mezcla quemada; o, dicho en otra forma, hace un barrido de la mezcla quemada.
Durante la siguiente carrera ascendente,el pistón cierra primero la lumbrera "C", de aspiración, y luego la de escape "E", cuando la salida de la mezcla quemada puede suponerse terminada.
La compresión de la mezcla comienza en el instante en que la lumbrera "E" queda totalmente cerrada, mientras que la depresión en el cárter se inicia un poco antes, cuando el pistón cierra la lumbrera "C".
Analizando el funcionamiento del motor, comprobamos que en la primera media vuelta del eje cigüeñal se han realizado en el cilindro, por la parte superior del pistón, la compresión, y en el cárter, por la parte inferior del pistón, la aspiración de la mezcla procedente del carburador. En la segunda media vuelta del eje cigüeñal se ha efectuado la expansión o carrera impulsora, y se ha realizado el escape y entrada de la mezcla, mientras que en la cara baja del pistón, dentro del cárter, se ha realizado una suave compresión de la mezcla, para que esta pueda entrar con una cierta presión dentro del cilindro, al descubrirse la lumbrera "C". Hay, pues, un ciclo completo con una explosión por cada vuelta del eje cigüeñal.
En los nuevos motores se está eliminando el deflector de los pistones, y haciendo las lumbreras y conductos con una inclinación adecuada para que la mezcla nueva entre y la mezcla quemada salga en la dirección más conveniente.

DIAGRAMA IDEAL O TEORICO
El diagrama ideal o teórico representativo del funcionamiento del motor a explosión a dos tiempos, es el de la figura 13.
El punto B corresponde al movimiento en que el pistón está en el P.M.S., y la mezcla alcanza su máxima compresión Pe.
La explosión que se provoca en este momento, al producirse la chispa, hace subir instantáneamente la presión hasta el valor "p" que lo alcanza en el punto e, iniciándose luego el período de expansión, hasta el punto D.
El punto D, donde termina la expansión, corresponde al momento en que el pistón descubre la lumbrera de escape. Lo que ocurre desde este momento hasta que se cierra la descarga, es algo complejo, puesto que durante una parte de este período ingresa también la nueva mezcla ya comprimida. Hemos dicho que en D se abre la lumbrera de escape, los productos de la combustión se precipitan al exterior, bajando la presión interna hasta el punto E. Un instante después se abre la lumbrera de aspiración, punto H, y el pistón sigue bajando hasta el punto F, que es el P.M.I. El pistón en la carrera ascendente cierra primero la lumbrera de aspiración. punto H, y después la de escape, punto E, luego de lo cual se inicia el periodo de compresión hasta el punto B está en P.M.I.; en H se cierra la lumbrera de entrada de la mezcla; en E, el pistón cierra la lumbrera de escape, y comienza la compresión, que termina en el punto B, donde se produce la chispa, cuando el pistón está en el P.M.S.

COMPARACION DEL MOTOR A DOS TIEMPOS CON EL DE CUATRO TIEMPOS
A primera vista pudiera creerse que un motor a dos tiempos, de la misma cilindrada que otro a cuatro, debería dar doble potencia, porque tiene doble número de carreras motrices. Esto no es así, porque la duración de las operaciones de escape y aspiración es la mitad o menos, y, por lo tanto, la expulsión de la mezcla quemada y el llenado con la nueva mezcla no puede ser tan perfecto como en el ciclo a cuatro tiempos. Además, el hecho de tener que mantener abierta la lumbrera para efectuar el escape y aspiración, acorta la carrera útíl para la compresión y la expansión, y la carrera impulsora del pistón es inferior al de un motor a cuatro tiempos.
En la práctica, pueden considerarse análogas las potencias por litro de cilindrada en los motores modernos a cuatro y dos tiempos.

Como la mezcla que entra tiene que barrer a la mezcla quemada, estando las dos lumbreras abiertas al mismo tiempo, una parte de mezcla se pierde por el escape, dando lugar a un consumo de combustible ligeramente mayor para la misma potencia.
En cambio, en los motores de dos tiempos las lumbreras pueden ser más amplias que el paso permitido por las válvulas, y sobre todo, la sencillez mecánica es extraordinaria, desapareciendo los engranajes de distribución, árbol de levas o ejes de camones, impulsores, válvulas y resortes; se suprime un complicado sistema de mecanismos que dan origen a averías, y puesta a punto; se abarata la construcción, y queda un motor formado por tres robustas piezas en movimiento: pistón, biela y eje cigüeñal.
El motor a dos tiempos tiene la curiosa característica de que es reversible; es decir, funciona lo mismo girando a la derecha que a la izquierda. En efecto, el ciclo de operaciones en el cilindro está controlado por el movimiento alternativo del pistón, y este es el mismo, cualquiera que sea el sentido de giro del eje cigüeñal. En los a cuatro tiempos, el orden está determinado por el árbol de levas, o eje de camones, que sí giran en sentido contrario, mueven las válvulas a destiempo del pistón, y no es posible realizar el ciclo.
Si las lumbreras fuesen muy anchas, y frente a una de ellas coincidiese el corte de cierre de un aro, como la elasticidad de este tiende a abrirlo, podrían las puntas del aro sobresalir mucho del pistón, y, al seguir este su movimiento, enganchar en el borde de la lumbrera, con la rotura consiguiente del aro, y las graves averías que los trozos sueltos de aro originarían. En previsión de tal accidente, las lumbreras son relativamente angostas y los aros se colocan con topes que le impiden girar dentro de las ranuras del pistón, de modo que las puntas no puedan ponerse nunca frente a las lumbreras.
En los motores a dos tiempos es frecuente el uso de cojinetes de bolas, rodillos o agujas en la cabeza de biela. En cambio, los de bancada, para que no escape la compresión, se hacen del tipo común. Actualmente ya se están usando de rodíllos o de bolas, con cierre lateral que los hace estancos.
Hay tendencia de eliminar el deflector del pistón, que ocasiona desequilíbrio del motor. En su reemplazo, las lumbreras y conductos tienen una adecuada inclinación para que la mezcla entre en la dirección más conveniente, y que la mezcla quemada salga también en la forma más adecuada.


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 FUENTES:

Maq 306 Motores a Explosión Capítulo 4 El Motor a Explosión a Dos Tiempos





lunes, 17 de junio de 2019

MOTORES DE VARIOS CILINDROS - DETERMINACION DEL ORDEN DE TRABAJO

MOTORES DE VARIOS CILINDROS. CLASIFICACION

La potencia de un motor depende de la cantidad de mezcla que se haga explotar en el cilindro.
Si para una determinada potencia se usa un único cilindro, este tendrá que ser de grandes dimensiones; y aunque se coloque un volante grande y pesado, no se podrán evitar las vibraciones y sacudidas provocadas por las explosiones espaciadas, por más equilibrado que esté el sistema de pistón y biela.
Si la misma potencia anterior se reparte entre varios cilindros más pequeños, la mar­cha del motor será más regular, porque en lugar de recibir el eje cigüeñal todo el esfuer­zo motor de una sola vez en cada dos vueltas (motor a 4 tiempos), lo recibirá repartido en tantos impulsos como cilindros se hayan dispuesto para subdividir la potencia. El equilibrio de las partes móviles (bielas-pistones) podrán contrapesarse mutuamente. Por otra parte, el volante será más pequeño en dimensiones y más liviano en peso, ya que es menor su trabajo para regularizar el funcionamiento del motor.
Con las ventajas obtenidas en repartir la potencia en varios cilindros más pequeños, se hizo necesario determinar la forma de agruparlos, y el orden en que ellos deben trabajar.
Como consecuencia, los cilindros se agru­paron de acuerdo con ciertas normas, que se sintetizan como sigue:

I) DOS CILINDROS

A) En linea: Eje cigüeñal con un solo bra­zo cigüeñal, o con dos brazos cigüeñales opuestos ( 180") en un mismo plano.
B) Opuestos: Eje cigüeñal con un solo brazo cigüeñal, o eje cigüeñal con dos brazos cigüeñales opuestos a 180', en un mismo plano.

C) En "V': Eje cigüeñal con un solo brazo cigüeñal, y los cillindros con una abertur entre 40' y 60°.

II) TRES CILINDROS

A) En linea: Unica adoptada, eje cigüeñal con tres brazos cigüeñales calados a 120' uno del otro.

III) CUATRO CILINDROS

A) En linea: Unica adoptada, eje cigüeñal con cuatro brazos cigüeñales opuestos dos a dos y en un mismo plano.

IV) SEIS CILINDROS

A) En línea: Unica adoptada, eje cigüeñal con seis brazos cigüeñales por pares, entre planos distintos formando un ángulo de 120" entre uno y otro. Por razones de mejor equilibrio, los dos brazos cigüeñales centrales en un mismo plano; los dos brazos cigüeñales extremos en otro plano a 120', y los intermedios entre los anteriores, en un tercer plano.

V) OCHO CILINDROS

A) En línea: Eje cigüeñal compuesto por dos de cuatro cilindros; es decir, uno central de cuatro, y en los extremos los medios de otro calado de 90'.
Otro: eje cigüeñal compuesto por dos cigüeñales de cuatro cilindros, extremo con extremo, calados a 90" uno del otro.

B) En "V": El ángulo formado entre los dos bloques de cilindros es variable entre 75º, 60º ó 45º. El ideal es 90', para una mayor suavidad en el andar del motor; pero resultan muy anchos.
Eje cigüeñal compuesto por un eje cigüeñal común de un motor de cuatro cilindros,o bien por un eje cigüeñal de cuatro brazos cigüeñales dispuestos en la siguiente forma: los brazos cigüeñales 1 y 4, opuestos en un mismo plano, y a 90º de estos, en otro plano, los brazos cigüeñales 2 y 3 opuestos.

VI) DOCE CILINDROS

A) En "V": Eje cigüeñal idéntico al utili­ zado en el seis cilindros en línea. Dos grupos de seis cilindros formando un ángulo entre 45º y 85'.
B) En "W": Eje cigüeñal con cuatro brazos cigüeñales opuestos sobre un mismo pla­ no. Los cilindros entre grupos de cuatro, formando entre sí ángulos de 60"; total, 120".
La numeración de los cilindros, en los motores en línea, comienza por el que está más próximo al lugar donde se podría dar manija. En los motores en "V" hubo dos tendencias: grupo derecho, números impares, y pares los izquierdos; o bien, 1-2-3-4 los izquierdos y 5-6-7-8 los derechos, siempre comenzando por el frente del motor.
Para motores de cilindros opuestos o en "W" no se fijó una norma para numerar los cilindros; por lo tanto, para evitar cualquier confusión, es conveniente en todos los casos comprobar el orden de encendido, que se explica más adelante.

DETERMINACION DEL ORDEN DE TRABAJO DE LOS CILINDROS

Para comprender mejor el trabajo de conjunto de los diversos cilindros de un motor, representaremos convencionalmente el trabajo de cada cilindro mediante una franja horizontal dividida en cuatro fracciones iguales, cada una de las cuales equivale a medía vuelta del eje cigüeñal, y que representan los cuatro tiempos del ciclo.


La fracción negra de la franja representa siempre la media vuelta de expansión; es decir, la única media vuelta para la cnal cada cilindro produce un impulso positivo o trabajo o expansión de la mezcla quemada.

A) Motor de dos cilindros en línea, eje cigüeñal con un solo brazo cigüeñal.

En la figura 49 vemos que los pistones suben y bajan al mismo tiempo. En la carrera descendente, mientras un pistón trabaja por expansión, el otro aspira la mezcla.
Las explosiones se suceden cada 360º, es decir que se obtiene una carrera de expansión por cada vuelta del eje cigüeñal.

B) Motor de dos cilindros en línea., eje cigüeñal con dos brazos cigüeñales opuestos a 180º

En la figura 50 podemos observar que cuando el pistón No 1 está en el P.M.S., el N° 2 se encuentra en P.M.I.
Con esta forma de eje cigüeñal, las explosiones se suceden en forma poco regular, como puede verse en el respectivo cuadrado. Du­ rante una vuelta de eje cigüeñal hay dos impulsos motores, y ninguno en la vuelta siguiente.

C) Motor de dos cilindros opuestos, eje cigüeñal con dos brazos cigüeñales opuestos a 180º

Esta disposición (fig. 51) es la que más ventajas ofrece, en lo que respecta a uniformidad de marcha y equilibrio de las masas en movimiento.

Los dos pistones suben y bajan al mismo tiempo, de modo que la distribución de las fases es tal que puede obtenerse una expansión por cada vuelta del eje cigüeñal.

Las explosiones se suceden, pues a intervalos iguales. Actualmente, este es el tipo de motor que se está usando.

D) Motores de dos cilindros en "V".
Las dos bielas van montadas sobre un solo brazo cigüeñal.
En la figura 52 podemos ver que cuando el pistón N'' 1está en el P.M.S., al eje cigüeñal le falta recorrer un ángulo de 50", igual al formado por los dos cilindros, para que el pistón N°2 llegue, a su vez, al P.M.S.
Si suponemos al cilindro No 1 listo a ini­ ciar el tiempo de expansión, el cilindro N°2 debe estar terminando, por ejemplo, el escape.
Es evidente, pues, que en el cilindro N° 1 las fases comienzan, en el caso de la figura, 50 antes que en el cilindro N° 2. Ello significa que en estos motores los tiempos se rea­ lizan desfasados en un ángulo igual al que forman los cilindros entre sí.
En el cuadro puede observarse que entre el principio de la expansión en el primer ci­ lindro y la del segundo, media un ángulo de 410° o sea una vuelta, más el ángulo entre los dos cilindros--, mientras que esta y la que se repite en el cilindro N° 1se tiene solamente una vuelta, menos el ángulo entre cilindros, o sean 310°.
De lo expuesto se desprende que cuando menor sea el ángulo formado por los dos cilindros, tanto más uniforme será la marcha del motor. En la práctica este ángulo oscila alrededor de los 50º.


E) Motores de tres cilindros en línea
El eje cigüeñal del motor de tres cilindros ( fig. 53) está formado por tres brazos cigüeñales calados a 120º entre sí, con el objeto de obtener explosiones a intervalos regulares.


Como en los tres cilindros todo el ciclo de funcionamiento debe realizarse en las mismas dos vueltas del eje cigüeñal (720º), es evi­ dente que entre una y otra explosión debe
transcurrir un intervalo de 720 : 3 = 240º.
Con esta disposición, cuando el brazo cigüeñal correspondiente al cilindro N° 1 llega a la posición de P.M.S., al brazo cigüeñal del cilindro N° 3 le faltan 60º para llegar al P.M.I., mientras que el brazo cigüeñal del cilindro N° 2 ha pasado ese punto en otros 60º.
Observando el cuadro, puede comprobarse que en las dos vueltas del eje cigüeñal hay tres expansiones o impulsos motrices, separados entre sí por intervalos de 60º.
El orden de trabajo es 1-3-2.


F) Motores de cuatro cilindros en línea
El eje cigüeñal generalmente adoptado es el de la figura 54, en el que los brazos cigüeñales se encuentran todos en un mismo plano y calados a 180°, dos a dos, lo que permite obtener ventajas en su fabricación, y un equilibrio satisfactorio de las masas en movimiento.


Con el motor de cuatro cilindros en línea ya es posible obtener una explosión cada 180º; es decir, cada media vuelta del eje cigüeñal.
Los impulsos motrices o expansiones se suceden ya sin intervalos entre si.
El motor de cuatro cilindros en línea es, pues, el primero en el cual el arrastre es continuo.
Cuando los pistones 1y 4 están en P.M.S., los pistones 2 y 3 están en P.M.I.
En cada media vuelta del eje cigüeñal hay siempre un cilindro en expansión.
El orden de trabajo es 1-2-4-3.
En la figura 55 podemos observar que con el mismo tipo de eje cigüeñal, en un motor de cuatro cilindros en línea, el orden de trabajo también puede ser 1-3-4-2.

G) Motores de seis cilindros en línea
El motor de seis cilindros en línea (fig. 56) puede ser considerado como el acoplamiento de dos motores de tres cilindros en línea.
Los seis brazos cigüeñales se disponen por pares, formando un ángulo de 120° entre uno y otro par.
Las explosiones se suceden cada 120°. El intervalo entre ellas es, pues, menor que la duración del impulso motor o expansión ( 180°) ; de manera que cuando un cilindro comienza la expansión, aún no ha terminado la carrera de expansión del cilindro que lo hizo antes (ver cuadro). Durante 60º se superponen las expansiones de dos cilindros.
Por razones de mejor equilibrio, los dos brazos cigüeñales centrales (cilindros 3 y 4) están siempre en el mismo plano; los brazos cigüeñales de los cilindros 2 y 5, en otro plano, y los brazos cigüeñales extremos, en otro plano (cilindros 1 y 6).
Si mirando el eje cigüeñal de frente y con los brazos cigüeñales 1 y 6 en P.M.S., los brazos cigüeñales 2 y 5 quedan a la izquierda, y los 3 y 4, a la derecha, tal como lo muestra la figura, se dice que el eje cigüe­ñal es de giro derecho. Esta disposición es la más adoptada en los motores de seis cilindros.
El orden de trabajo debe ser tal que se produzca alternadamente una explosión en el grupo de los tres cilindros delanteros (1-2-3) y otro en el trasero (4-5-6), con el objeto de obtener una mayor uniformidad en la marcha.


Pueden adoptarse, para este tipo de eje cigüeñal, dos órdenes de trabajo distintos, a saber:
1-5-3-6-2-4, o 1-4-2-6-3-5,

Cualquiera de Jos dos órdenes mencionados es satisfactorio; pero se usa preferentemente el primero, porque con él se obtiene una mejor distribución de los esfuerzos sobre el eje cigüeñal.


H) Motores de oeho cilindros en línea

En estos motores pueden usarse distintas formas de eje cigüeñal; pero la generalmente adoptada es aquella en que el eje cigüeñal se construye como si fuera un eje cigüeñal de cuatro cilíndros colocado entre las mitades de otro eje cigüeñal de cuatro cilindros desplazado en 90", como lo indica la figu­ra 57.
Hay una explosión cada 720°: 8 =90° de rotación del eje cigüeñal; es decir, cada cuar­to de vuelta, de donde se deduce que durante 90° hay siempre dos cilindros trabajando,
El par motor es mucho más regular que en los otros motores de menor número de cilindros, obteniéndose, por tal causa, una marcha más suave y uniforme.
El orden de trabajo indicado en el cuadro es el generalmente adoptado en los motores de este tipo, y las explosiones se suceden así: 1-6-2-5-8-3-7-4.

I) Motores de ocho cilindros en "V"
Los motores de ocho cilindros empleados en aviación y automóviles, están constituidos por dos motores de cuatro cilindros, enlos cuales los planos que pasan por los ejes de los cuatro cilindros que constituyen cada uno de dichos dos motores, forman entre sí un ángulo de 60°-90°. Su eje cígüeñal, en cuan­to a la forma, es similar a la de uno de cuatro cilindros; solamente que cada brazo cigüeñal es un poco más ancho, pues en cada uno de ellos van articuladas dos bielas.



Los brazos cigüeñales van distribuidos a 90°, en la forma que indica la figura 58, pues es el único tipo de eje cigüeñal que permite construir motores perfectamente equilibrados, por lo cual se lo prefiere actualmente.
En la figura 58 tenemos el cuadro del orden de trabajo de un motor de ocho cilindros en "V", donde el bloque de la izquierda está constituido por los cilindros 1-2-3-4, y el de la derecha, por los 5-6-7-8. De esta disposición se obtiene el siguiente orden de trabajo: 1-5-4-8-6-3-7-2.
 
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 FUENTE:

Maq 306 Motores a Explosión Capítulo 6 Determinación del Orden de Trabajo