domingo, 30 de marzo de 2025

SMD - UNIDAD 2 MEDIDAS DE TEMPERATURA

El monitoreo del buen estado del motor, más comúnmente descrito como monitoreo de rendimiento o monitoreo de condición, ha venido evolucionando debido al desarrollo del microprocesador, la telemetría y los programas de software aplicados. El monitoreo de condición ha sido de mayor prioridad en los motores y sistemas marinos que en cualquier otra aplicación; por razones obvias, ya que aquí una falla del motor puede (y aún lo hace a veces) resultar en la pérdida de la embarcación. El registro de la sala de máquinas, en la cual el personal de guardia registra cargas, velocidades, presiones y temperaturas, es un ejemplo primitivo pero eficaz de monitoreo de condición.

En la actualidad el recorrido periódico por el motorista de guardia sigue siendo necesario sumado a las nuevas tecnologías de recolección de datos que mencionaremos en otra unidad,

Sin embargo, dicho seguimiento tiene limitaciones:
  • El número de variables que es factible observar es muy limitado
  • Las cantidades más complejas y derivadas, como el ratio de consumo de combustible, el rendimiento del turbo, análisis de escape y vibraciones, no son accesibles en esta práctica
  • Generar alarmas y acciones correctivas, depende del estado de alerta del personal apostado de guardia.
  • Y lo más importante: las tendencias a largo plazo pueden pasar desapercibidas.
Por todos estos motivos, un motor diésel marino está diseñado con protecciones, con un sistema de protección para alertar a los operadores de una condición anormal de funcionamiento y prevenir daños en la máquina.

Todo motor diésel marino mediano o grande, tendrán como mínimo las siguientes alarmas o trips;
  • Alarma y corte por sobrevelocidad.
  • Alta temperatura de agua de refrigeración.
  • Alta temperatura de gases de escape.
  • Baja o ninguna presión de aceite.
  • Alta presión en el cárter.
Alarma y corte por sobrevelocidad.
Dado que un motor diésel no es auto limitado en su velocidad, tiene como mecanismos esenciales para su funcionamiento, un regulador de velocidad y un dispositivo de sobrevelocidad. El regulador de velocidad servirá para poder variar la velocidad o la carga del motor de forma perfectamente controlada. Se controla la velocidad porque se desea mantenerla lo más próxima posible a un valor determinado. En el caso de los motores propulsores marinos se requiere que la velocidad se mantenga constante la mayor parte del tiempo, y además, que cuando sufra variaciones, regrese lo más pronto posible al valor de referencia. En el caso de los motores generadores de electricidad, la frecuencia del voltaje se mantendrá constante siempre que se mantenga constante la velocidad del conjunto motor-generador.

¿Por qué se necesita en el motor diésel un regulador?
👉En la carrera de admisión, el motor diésel aspira solamente aire sin ningún tipo de restricción.
👉Durante la carrera de compresión, el aire aspirado se calienta tanto que el combustible inyectado se inflama espontáneamente .
👉 En la bomba de inyección no existe ninguna posición fija de la cremallera que permita al motor conservar exactamente un determinado número de revoluciones, ya que con una posición fija cualquiera del émbolo de la bomba, su caudal aportado varía en función de las revoluciones . En el ralentí, por ejemplo, sin el regulador la velocidad de rotación disminuiría hasta pararse, o bien, aumentaría continuamente embalándose el motor.


Otra misión que tiene el regulador de velocidad en motores principales de gran tamaño es la de mover la cremallera para que inyecte la cantidad de combustible proporcional a las revoluciones que se demandan desde el puente de mando, la sala de control o el control local de la sala de máquinas y con ello conseguiremos que se mantengan constantes dichas revoluciones.

El dispositivo de corte por sobrevelocidad servirá para evitar la rotura del motor por exceso de la máxima velocidad de diseño permitida, evitando así la rotura de la máquina. Una falla en el gobernador del sistema de inyección o una pérdida de carga inesperada puede hacer que la máquina entre en una condición peligrosa de carga o de velocidad. Este tipo de falla es extremadamente arriesgada ya que suele ser catastrófica. En un motor de control manual, el regulador de sobrevelocidad actuará antes que el motorista; estos reguladores de sobrevelocidad son esencialmente controles de emergencia; funcionan para parar la combustión o para limitar la presión de combustión en los cilindros del motor.

👉 Se llaman disparadores de sobrevelocidad a los reguladores de sobrevelocidad que producen la parada del motor, sea cortando el suministro de combustible o el suministro de aire de admisión.

👉 Se llaman reguladores de sobrevelocidad a aquellos que dejan continuar funcionando el motor a una velocidad límite de velocidad. Un sistema de seguridad, generalmente mecánico con pesas centrífugas, cortará el combustible y activará una alarma a un número predefinido de revoluciones por minuto.

Esto se logra por lo general a través de un mecanismo hidroneumático dentro del “disparador” mediante una fuerza hidráulica proveniente del aceite de lubricación, que moverá la cremallera a una posición de regulación mínima de RPM o de cero combustible o sea que cortará directamente el suministro de combustible.

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NORMAS PARA EL USO Y CONSERVACION DEL MATERIAL DE CASCO, ELECTRICIDAD Y MAQUINAS NAVALES (N O C E M) CAPITULO 22 MOTORES DE COMBUSTION INTERNA

Reguladores de velocidad y disparadores de sobrevelocidad.

a. Deberán ser mantenidos en perfecto estado de funcionamiento.

b. Serán controlados una vez por trimestre y después de cada reparación general, haciendo girar el motor por sobre la velocidad establecida de manera de asegurarse que el mecanismo completo se encuentre en buen estado de funcionamiento, debiéndose controlar la velocidad en que el mecanismo actúa, que deberá corresponder a la especificada en el Manual de Instrucciones del Motor. En los reguladores de máxima velocidad, y en los casos en que no existan valores especificados de regulación, deberán fijarse los límites de 107 %de la velocidad máxima para motores lentos y 110 a 115 % de la velocidad máxima para motores de media y alta velocidad.

c. Para los reguladores tipo WOODWARD o similares:

1. Al comienzo de cada guardia verificar manualmente el libre funcionamiento de los mecanismos del regulador, actuando sobre los movimientos correspondientes, con la planta funcionando.

2. Cada 1500 horas cambiar el aceite contenido en la caja del regulador y limpiar cuidadosamente con tetracloruro de carbono todas las impurezas contenidas en la misma. Esto debe hacerse en ambiente bien ventilado, dada la toxicidad de tetracloruro de carbono.

3. Verificar en esa oportunidad el libre funcionamiento de las distintas partes, en especial el de las válvulas esféricas del circuito de aceite y de regulación.

4. Verificar si la junta de la parte inferior del eje se encuentra en buenas condiciones.

Durante los desarmes de estos mecanismos, deberán cumplimentarse las instrucciones contenidas en los manuales correspondientes.

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Alta temperatura de agua de refrigeración.

Los motores marinos, al igual que sus contrapartes terrestres, generan una cantidad significativa de calor durante su funcionamiento. Este calor proviene de la combustión de combustible y la fricción entre las partes móviles del motor. Si este calor no se controla adecuadamente, puede dañar el motor, es aquí donde juega un papel muy importante el sistema de refrigeración. En la mayoría de los motores muchas camisas de cilindros son refrigeradas por agua y se pueden sobrecalentar si el sistema de enfriamiento del agua falla al sacar el calor que sobra.

El sistema de circuito cerrado es un sistema relativamente sencillo en el que el agua dulce circula constantemente, en una cantidad limitada, contenido en el circuito cerrado, bombeada a través de las camisas del motor, del enfriador de aceite y del enfriador del circuito, para pasar al tanque de expansión o compensación.

El circuito de agua dulce refrigera el motor y es refrigerada a su vez por el agua de mar en el enfriador gracias a la circulación de agua de mar gracias a través del mismo gracias a una bomba. El circuito cerrado permite mantener una temperatura de refrigeración más constante y conveniente para el funcionamiento del motor.

Esta extracción del calor sobrante previene que los componentes de la máquina se agarren por la excesiva dilatación de los componentes, problema al que se le suma la pérdida de viscosidad del lubricante por el exceso de temperatura. Una condición de alta temperatura de la refrigeración de camisas de agua es una condición extremadamente peligrosa para el motor, además de acelerar el degaste entre piezas mecánicas si se opera en los límites. Comúnmente se utiliza un sensor o un grupo de sensores en el sistema de enfriamiento del agua los cuales tendrán la función de alarma temprana de temperatura de la máquina, usualmente en una función únicamente de alarma. Este un punto de regulación esta seteado para que si la condición es corregida en tiempo y forma, se puede evitar una falla de la máquina pero si continúa la operación en la condición de alarma o altas temperaturas, este esto nos llevará a un daño grave de la máquina.

Los controles de temperatura se llevarán a cabo generalmente por una válvula que dejará pasar o no el agua dulce de refrigeración de camisas a través del intercambiador. Esta válvula permitirá el paso del agua dulce hacia el enfriador cuando la temperatura de esta supere un determinado valor y lo interrumpirá devolviéndola directamente al motor por debajo de ese mismo valor.

La rotura o salida de servicio de una de las bombas, obturación en el circuito de agua de mar, roturas de tuberías o de los mismos instrumentos y sensores de control pueden ser las causas de que la temperatura del agua de refrigeración se eleve mas allá de los valores permitidos lo que ocasionara el accionamiento de la alarma.

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NORMAS PARA EL USO Y CONSERVACION DEL MATERIAL DE CASCO, ELECTRICIDAD Y MAQUINAS NAVALES (N O C E M) CAPITULO 22 MOTORES DE COMBUSTION INTERNA

22-41. Refrigeración.

 a. Refrigeración directa con agua de mar.

1. Se deberá mantener la temperatura de salida del agua entre 40°C y 45°C. En caso de fuerza mayor en que sea necesario aumentar rápidamente la velocidad, para reducir las tensiones térmicas es conveniente permitir, como excepción, que las temperaturas de salida del agua de refrigeración alcancen un valor entre 50°C y 55°C. Una vez normalizada la velocidad se llevará nuevamente a la temperatura normal indicada anteriormente.

 NOTA: Una temperatura más alta acelera la formación de depósitos incrustantes sobre las paredes de las camisas en contacto con el agua. Una temperatura más baja perjudica la combustión, hace bajar el rendimiento de los motores y acelera los desgastes de los aros y camisas.

2. Cuando la instalación lo permita, una fracción del agua que sale del motor debe readmitirse por la aspiración, de la bomba, de modo de aproximar lo más posible las temperaturas de entrada y de salida. Esta maniobra puede hacer necesario acelerar la bomba, estrangulando, al mismo tiempo, la salida general del agua. Por el contrario, las válvulas de aspiración deben ser totalmente abiertas salvo en los casos en que esto provoque inconveniente en las bombas, como ser golpes en las bombas alternativas.

3. Deben, ser utilizadas las aspiraciones altas para el agua de refrigeración cuando se navegue en canales, ríos o en radas de poca profundidad.

b. Refrigeración con agua dulce en circuito cerrado.

 1. Deben cumplirse, rigurosamente, las prescripciones del fabricante con respecto a la regulación de las temperaturas del agua dulce a la entrada y a la salida de los motores. Estos valores deben mantenerse relativamente altos; en la descarga deben ser entre 70°C y 80°C.

2. Si el motor tiene instaladas válvulas termostáticas, la regulación estará asegurada pero, se deberá verificar el correcto funcionamiento de las mismas en períodos regulares de tiempo, para evitar temperaturas demasiado altas o bajas, o variaciones bruscas que pueden ocasionar rajaduras de camisas y/o cabezas de cilindros.

3. Se deberá regular el caudal de las bombas de agua de mar para mantener las temperaturas del circuito cerrado de agua dulce en los valores convenientes, cualquiera sea la temperatura del agua aspirada del mar.

 4. Los motores sobrealimentados, equipados con enfriadores de aire ubicados en la descarga de los sobre alimentadores, requieren, por lo general, una regulación propia, debido a que estos enfriadores deben mantenerse a la temperatura más baja posible, por esta razón, se refrigera con agua de mar.

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Termostato

Un termostato es un dispositivo que regula la temperatura de un sistema, ya sea de calefacción, aire acondicionado o un motor.

Según el equipo en el que esté instalado tendrá distinta función.
  • Detecta la temperatura,
  • Abre o cierra un circuito eléctrico,
  • Activa o desactiva el sistema,
  • Mantiene la temperatura cerca de un punto de ajuste deseado.
Ejemplos de usos:
  • En los aires acondicionados, enciende o apaga el compresor
  • En los motores de combustión interna, regula el flujo de líquido refrigerante
  • En los sistemas de calefacción, regula la temperatura de la habitación
Tipos de termostato:
  • Termostato bimetálico,
  • Termostato de muelle,
  • Termostato de cápsula,
  • Termostato digital programable.
👉Ventajas: Ahorra energía, Mantiene la temperatura dentro del rango deseado, Permite programar horarios de encendido y apagado, Influye en el consumo de combustible, Influye en el nivel de emisiones contaminantes.

Función en los motores
El termostato del motor se encuentra entre el motor y el radiador. Su función es regular la temperatura del motor para que funcione de manera eficiente y reducir las emisiones.


En un motor térmico, sirven para permitir el pasaje del agua de refrigeración del motor hacia el radiador o enfriador y trabajan mecánicamente. Utilizan un cartucho de cera (o parafina, ambas sustancias con un alto coheficiente de expansión térmica) que se inserta en un asiento de sellado.
La cera es sólida a temperaturas bajas, pero cuando el motor se calienta la cera se derrite y se expande. En el asiento del resorte tiene un sistema de expansión que hace desplazar un pistón que abre la válvula cuando se supera la temperatura de aplicación.
La temperatura de aplicación está predeterminada, y se determina por la composición específica de la cera, por lo que los termostatos de este tipo pueden mantener diferentes temperaturas de intervención, generalmente entre 70º y 90º.
El termostato cuando el motor esta frio, permanece cerrado, no permitiendo el paso del líquido refrigerante hacia el enfriador, pero cuando el motor llega a cierta temperatura ideal, se abre y permite que el fluido circule por el radiador o enfriador de agua del motor evitando que la temperatura se eleve.

Muchos termostatos tienen un agujero de derivación pequeño para ventilar el aire que pudiera ser introducido en el circuito, por ejemplo, durante el intercambio del líquido refrigerante.


El termostato es una válvula que se abre y se cierra, dependiendo de la temperatura del líquido de refrigeración, para controlar la temperatura del motor.
Cuando el motor está frío, los componentes se desgastan más rápidamente, el motor es menos eficiente y emite más contaminación. Para evitar esto, el termostato impide la circulación del refrigerante entre el motor y el radiador o enfriador y permite que el motor alcance lo antes posible su temperatura de funcionamiento óptima.

Cuando el motor alcanza esta temperatura óptima y/o sube, el termostato se abre gradualmente y el líquido de refrigeración puede fluir hacia el radiador y enfriar el motor manteniendo la temperatura ideal.

Existen dos tipos de fallas para un termostato de este tipo:

• El termostato queda abierto: el líquido no se calienta a su debido tiempo, esto conduce a un exceso de consumo de combustible.
• El termostato queda cerrado: el líquido no circula hacia el radiador, esto conduce a un sobrecalentamiento del motor. El daño puede ser severo.

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 NORMAS PARA EL USO Y CONSERVACION DEL MATERIAL DE CASCO, ELECTRICIDAD Y MAQUINAS NAVALES (N O C E M) CAPITULO 22 MOTORES DE COMBUSTION INTERNA

 22-134. Temperaturas y presiones.

a. Todas las temperaturas y presiones deben ser mantenidas dentro de los valores normales de funcionamiento regular, siguiendo, a tal efecto, las instrucciones dadas en los manuales.

Si se carece de tales datos, deben observarse los siguientes límites de temperaturas de descarga:

 Temperatura del aceite lubricante:    máxima 82° C (179,6 °F)              mínima 60° C (140°F)

 Temperatura del agua dulce:           máxima 77° C (170,6° F)            mínima 60° C (140° F)

 Temperatura del agua salada:   máxima 54° C (129,2° F)                   mínima 38° C (100,4° F);

 a temperatura superior a los 54°C se producen incrustaciones de sal y otros sólidos en los conductos de enfriamiento, que conducen al agravamiento de las corrosiones

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 Alta temperatura de gases de escape

La alta temperatura de los gases de escape en un motor diésel es crucial. Puede indicar sobrecarga o desempeño inadecuado de la máquina. Si persiste, puede dañar válvulas de escape, pistones y cilindros. La temperatura de escape suele funcionar solo como una alarma.

Una medición precisa de la temperatura de los gases de escape no es en absoluto una cuestión sencilla, existen dificultades para definir la temperatura de una corriente de gas en la que pueden continuar las reacciones (posibles eventos de combustión focalizados). La ubicación y la protección del sensor requieren una cuidadosa atención.

Las termocuplas montadas a ras del cilindro o cerca a la parte superior del recorrido del anillo de pistón darán una buena indicación (al detectar el aumento de temperatura) del aumento de presión de cárter y el deterioro de la lubricación del cilindro.

La temperatura de los gases de escape de un motor, es medida por un sensor llamado par eléctrico, termopar, o más comúnmente como termocuplas.

Funcionan con base en el efecto termoeléctrico, específicamente el efecto Seebeck, que genera un voltaje cuando dos metales diferentes están unidos en un extremo (la unión caliente) y expuestos a temperaturas diferentes.

Existen varios tipos de termocuplas, cada una diseñada para diferentes rangos de temperatura y aplicaciones. Entre los más comunes están:

- Tipo J: Compuesto por hierro y constantán, útil para temperaturas moderadas.

- Tipo K: Cromo y aluminio, es versátil y utilizado ampliamente en la industria.

- Tipo T: Con cobre y constantán, ideal para temperaturas bajas.

- Tipo S: Platino-rodio, recomendado para temperaturas extremadamente altas.

Son apreciados en la industria por su resistencia, rapidez y precisión en diversas condiciones. Si necesitas más detalles sobre su funcionamiento o aplicaciones específicas, ¡avísame!

Las diferencias entre los tipos de termocuplas radican principalmente en los materiales de los metales utilizados y sus rangos de temperatura y precisión. A continuación, te doy un resumen de los tipos más comunes:



Termocupla tipo K

La termocupla tipo K es un sensor de temperatura analógico del tipo transductor, por lo cual no necesita ser alimentado por una fuente de voltaje.  Permite medir la temperatura mediante una señal eléctrica. Dicha señal puede medirse mediante el cambio en milivoltios entregado por el instrumento de medición. En estas termocuplas en un extremo está la unión de los alambres y en el otro extremo el terminal de los cables de medición, el cual puede estar protegido por un cabezal.

 Termopar tipo K material

Los materiales que componen una termocupla tipo K son el cromel compuesto por níquel y cromo y el alumen compuesto por níquel y aluminio, tanto el cromel como el alumen tienen un color plateado brillante, el alumen tiene mayor proporción de níquel por lo cual es más magnético. La termocupla tipo K varía la señal en milivoltios que entrega, por cada grado centígrado detectado.



Por ejemplo, en una termocupla «tipo K» al someter la unión de sus dos metales a 750°C, se obtiene en sus extremos un valor de 31,214 milivoltios.

Las termocuplas tipo K permiten medir altos rangos de temperatura, son intercambiables, de bajo costo, utilizan un conector estándar y se pueden conectar en serie. Por ser de las más usadas, existe una amplia disponibilidad en diferentes tipos de sondas. El rango de temperatura que cubre este tipo de termocupla oscila entre -200°C y 1300 °C. Alcanza en continuo una temperatura máxima, aproximadamente, de 1100ºC y una temperatura máxima de 1300ºC en tiempos cortos.

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NORMAS PARA EL USO Y CONSERVACION DEL MATERIAL DE CASCO, ELECTRICIDAD Y MAQUINAS NAVALES (N O C E M) CAPITULO 22 MOTORES DE COMBUSTION INTERNA

22-134. Temperaturas y presiones.

 b. Temperatura de gases de descarga. Se permite una variación de 27° C (50° F) en las temperaturas de los gases de descarga entre cilindros, no obstante, la tolerancia máxima por cilindro deber ajustarse a la indicada por manual.

 Las temperaturas altas en los gases de descarga son una indicación que el motor está sobrecargado.

 De cualquier forma, debe recordarse que las lecturas de las temperaturas de descarga están sujetas a un amplio margen de errores cuando se utilizan pirómetros, y en consecuencia, sirven solamente como una guía del posible mal funcionamiento de uno o varios cilindros. Es necesario que los pirómetros se mantengan limpios y sean frecuentemente calibrados para mantener un mínimo de probabilidades de error en las lecturas.

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Puente de Wheatstone

El puente de Wheatstone es un circuito eléctrico utilizado principalmente para medir resistencias desconocidas con alta precisión. Fue inventado por Samuel Hunter Christie en 1833, pero popularizado por Sir Charles Wheatstone más tarde.

¿Cómo funciona?

El circuito consiste en cuatro resistencias conectadas en forma de rombo, con un galvanómetro en el centro y una fuente de alimentación. Las resistencias se agrupan de la siguiente manera:
  • Dos resistencias de valor conocido.
  • Una resistencia variable o ajustable.
  • La resistencia desconocida que queremos determinar.

El principio básico es ajustar la resistencia variable hasta que el galvanómetro marque cero corriente. En ese punto, el circuito está en equilibrio.


Se ha de notar que las resistencias 1 y 2 son divisores de tensión, de igual manera lo son la 3 y 4. Se tiene la hipótesis de que todos los voltajes para las resistencias son iguales, esto significa que la división entre las tensiones de estas debería dar un total de cero. Si se desconoce alguno de los valores de voltajes para las tres primeras resistencias, esto se puede averiguar fácilmente por el código de colores que presentan.

Ahora con respecto a su funcionamiento, se puede iniciar por armar un circuito para la resistencia desconocida. Una vez hecho esto, se procede a hacer la polarización, esto puede ser con un voltaje cualquiera pero es recomendable que este voltaje ronde hasta el valor 5, no se debería exceder de este. No obstante, al mismo se le puede hacer un ajuste por medio de un amplificador operacional.

Al ser la resistencia 2 de carácter manipulable, esta es apropiada para poder medir el voltaje de salida, para esto lo que se busca es que se iguale a cero. Haciendo que la resistencia que se desea conocer sea un evento nulo. Ya teniendo ajustado todo el sistema, los cambios en el voltaje de la resistencia desconocida empezarán a hacer que el sistema se salga de la zona de equilibrio impuesta por la resistencia 2 y esta medición será dada por el voltaje de salida. Con respecto a los cálculos para la medición de la resistencia desconocida, lo primero es conocer la igualdad de la resistencia en donde ocurre lo siguiente:

R2/R1=Rx/R3

👉Aplicaciones
  • Calibración y medición precisa de resistencias.
  • Detectar fallas en circuitos eléctricos.
  • Instrumentación científica y experimentos de laboratorio.


Baja o ninguna presión de aceite.

La condición de baja presión de aceite o la pérdida de esta puede dejar una máquina inoperable en muy poco tiempo. Muchas máquinas medianas o grandes se detendrán automáticamente ante una baja presión de aceite. Esta situación puede causar daños permanentes a la maquinaria debido a la falta de lubricación. Los motores con reguladores hidromecánicos también pueden detenerse por falta de aceite para su operación. Generalmente, los sensores de presión de aceite detectan este problema: el primer sensor emite una señal de alarma, mientras que el segundo sensor detiene la máquina para evitar daños irreparables.

La presión de aceite en un motor diésel puede variar según el diseño y el fabricante del motor. En general, se recomienda que la presión esté en el rango de 40 a 60 psi (libras por pulgada cuadrada) en condiciones de funcionamiento normales.

👉Causas de baja presión de aceite
  • Nivel de aceite bajo
  • Viscosidad del aceite incorrecta
  • Desgaste del motor
  • Sensor de presión de aceite defectuoso
  • Bomba de aceite desgastada
  • Filtro de aceite obstruido
👉Causas de alta presión de aceite
  • Fallo en el sistema de lubricación.
  • Suciedad u oxidación del aceite.

ACEITES USADOS EN LOS MOTORES DIESEL

En estos motores se emplean aceites para trabajos pesados (HD) y con agregados químicos (detergentes y solventes ), que deben ser cambiados periódicamente, porque los aditivos que impiden la formación de depósitos de sedimentos y lacas gradualmente se van gastando. Su renovación más conveniente es conocida mediante los análisis frecuentes del aceite lubricante por el laboratorio de la D.G. M. N. o métodos que permitan determinarlos a bordo. Si no se dispone de elementos para análisis de aceite, éstos deberían cambiarse cada 500 horas de trabajo o ajustarse a las condiciones de la casa constructora. Los elementos filtrantes deberán cambiarse cada vez que se renueve el aceite.

En motores de gran potencia y medianas llevan una bomba de prepublicación, manual o eléctrica, para asegurarse buena lubricación antes del arranque del motor.

Baja y alta presión de aceite

El interruptor de presión de aceite es un componente fundamental del sistema de lubricación en los motores marinos. Supervisa continuamente la presión del aceite y se comunica con el módulo de control del motor o con el manómetro de presión del aceite para alertar a los operadores de las embarcaciones de cualquier posible problema antes de que se agrave.

En entornos marinos, un interruptor de presión de aceite defectuoso puede tener graves consecuencias, como lecturas incorrectas de la presión de aceite, luces de advertencia persistentes y daños en el motor causados por la baja presión de aceite. Por lo tanto, es imprescindible sustituir un interruptor que no funciona correctamente lo antes posible para evitar daños mayores y mantener el correcto funcionamiento del motor.

Un mantenimiento periódico, que incluya la comprobación y sustitución del interruptor de presión de aceite cuando sea necesario, es clave para garantizar la fiabilidad y eficacia de su motor marino. Con el cuidado y la atención adecuados, podrá disfrutar durante años de una navegación sin preocupaciones.

👉Por otro lado la presión de aceite demasiado alta también provoca problemas en el motor

Esta puede ser provocada por suciedad y taponamiento de los conductos de aceite y ciertos componentes. Por este motivo, cada conjunto sensible del circuito de lubricación tiene sistemas de alivio para cuando hay alta presión, y eso demuestra también que los diseñadores del motor se preocupan más por esto que por la baja presión, desmintiendo así un mito popular.
Comencemos por la bomba de aceite. En la mayoría de los casos se utilizan las de desplazamiento positivo ¿Qué significa esto? Que está diseñada para “empujar” en cada vuelta la misma cantidad de aceite y el mismo volumen, independientemente de la presión de salida que debe vencer (por supuesto que no es absoluto, hay algunas pequeñas “pérdidas” por los juegos entre las piezas). Veamos un caso límite y exagerado, donde ponemos una brida ciega cerrando totalmente la salida de aceite.

BOMBA CON BRIDA CIEGA

Si la bomba gira, impulsada por su eje conductor, el aceite que “viaja” entre los dientes de los engranajes (y que es prácticamente incompresible), lo que hace que la presión suba indefinidamente, hasta la falla de la bomba. En realidad puede suceder que haya una deformación, por ejemplo, de las tapas laterales que provocan que haya un reflujo del lubricante.
Para evitar esta situación, se coloca una válvula de alivio o “Bypass”, que en general consiste en un mecanismo tensado por un resorte, el cual se comprime cuando sube la presión a la salida de la bomba, abriendo un conducto que desvía a una parte del aceite hacia el cárter.

CIANCIO BOMBA CON BY PASS

Con esa “sangría”, la presión de salida queda restringida, reducida al valor de regulación de la válvula, que normalmente está entre 4 y 6 Kg/cm2. Es para destacar que en el arranque, el aceite está muy viscoso, con lo cual la válvula estará totalmente abierta, quedando mucho menos caudal para los conductos que llevan al lubricante hacia las piezas críticas. Y no estamos hablando sólo de arranques en clima patagónico o antártico: a 20°C, un aceite multigrado SAE 15W-40 tiene 20 veces más viscosidad correspondiente a 100°C, que es la condición de diseño del motor. Quiere decir que si hacemos una cuenta aproximada (y quizás criticable académicamente) teniendo en cuenta que la presión normal que “tira” la bomba es de 5 Kg/cm2, en el arranque subiría a 100 Kg/cm2. Es inaceptable para la entereza estructural de la bomba. Entonces a 20°C también se abre el “By-pass”.
Si se diera la situación de una alta presión sostenida por mucho tiempo, después del calentamiento, el resultado sería una lamentable pérdida de energía para hacer recircular inútilmente este aceite de la derivación. Por eso, es inconveniente usar aceites más pesados que lo recomendado, como un SAE 20W-50 o un monogrado SAE 40.
En el filtro, se da una situación análoga a la de la bomba.
Filtro con By Pass

También el mecanismo de la válvula de “By-pass”, está basada en la compresión de un resorte calibrado y se ubica en el interior del cartuchoen la gran mayoría de los motores.
Ocurre que cuando el aceite está demasiado viscoso, no puede atravesar bien el corrugado papel celulósico, que es el verdadero elemento filtrante. En esas condiciones, se puede colapsar la estructura del filtro interior, y en casos muy graves, se puede hinchar la carcasa. Son los casos en que se puede haber manipulado la válvula de la bomba de aceite, apretándola y ocasionando esa alta presión, o bien se ha agregado al aceite aditivos poliméricos para aumentar la viscosidad (todo lo cual está estrictamente prohibido por los fabricantes).
Filtro Colapsado

Otra vez, con el razonamiento que hicimos para un arranque a 20°C, podemos darnos cuenta de que la válvula del filtro permanecerá abierta por un rato, durante el calentamiento. Y en ese período estará pasando por todo el circuito de lubricación aceite sucio, contaminado con partículas que pueden rayar a los cojinetes, muñones o daños similares en otros conjuntos.
Por todo esto, es que le tememos tanto al desgaste que se produce en el calentamiento tras el arranque:
1. Tenemos menos aceite utilizable, porque en la bomba se está desviando una gran parte hacia el cárter.
2. El aceite circula sin filtrar.
3. El aceite está muy “pesado” para circular. Por su alta viscosidad, es muy lento como para alcanzar las piezas más lejanas en tiempo y forma como para establecer una cuña lubricante que realmente proteja.
¿Vale la pena entonces esperar un par de minutos con el motor regulando antes de darle potencia? Claro que sí. Es uno de los viejos consejos, pero mantiene su vigencia.
Volvamos ahora a las presiones de aceite y cómo se mide. El sensor o bulbo suele estar en la salida del filtro o bien en el conducto principal de lubricación, que está inmediatamente luego del filtro. Es decir que su valor medido, estará fuertemente influenciado por las válvulas de “By-pass” y por el taponamiento del papel celulósico, que es una condición normal para el funcionamiento. Pensemos que en un diésel, tenemos al hollín que se forma en la combustión y es un elemento clave para saturar al elemento filtrante.

Atendiendo a quienes se preocupan por la baja presión, recordamos que muchos fabricantes fijan para ralentí en caliente 0,5 Kg/cm2, y para ralentí en caliente 1,5 Kg/cm2.
La mayoría de la genta se asusta aún con valores muy superiores, pero hay que tener en cuenta que para la condición de marcha mínima, no hay cargas importantes en los cojinetes.Con el motor caliente y en régimen, podemos hablar de 3 a 4 Kg/cm2 como mínimo.
Aun así, hay que puntualizar que esta es una presión de circulación, no la presión que tenemos en la película lubricante. En el pico de presión, entre la leva y su seguidor (cualquiera sea su tipo), tenemos 21000 Kg/cm2. Sí, mucho más que la tensión de rotura estática a la tracción del acero templado, pero el metal lo aguanta por ser una carga dinámica de choque. Y el aceite también debe soportarla para quedarse entre las dos piezas, lo que logra aumentando exponencialmente la viscosidad: el aceite cambia su viscosidad, no sólo con la temperatura, sino también con la presión.
En los cojinetes de biela de un motor moderno, el pico de presión es de 2000 Kg/cm2.
La conclusión es que no debemos tener tan en cuenta a una presión baja. Debe bastar para que haya Alto Caudal disponible. Después, cada mecanismo se encargará de generar la cuña de lubricante con su alta presión correspondiente.
El componente siguiente que sufre por la alta presión es el enfriador de aceite. Tiene en su estructura pasajes muy chicos, con tubos y láminas de metales livianos (aleaciones de cobre o aluminio) insertados o soldados a los colectores.
Con esa estructura tan delicada, la alta presión puede provocar fisuras y deformaciones inaceptables o como el caso que se ve en la figura, roturas de un sello “O ring”.
En esos casos (de enfriamiento por el refrigerante de motor), debemos estar muy atentos, pues ya no se trata sólo del daño al enfriador: si se mezcla el refrigerante con el aceite, este último perderá muy rápido las propiedades, se pone ácido y ataca a los cojinetes.
En casos graves se forma un gel negro, tipo melaza en el cárter.

Por eso, también el enfriado tiene una válvula de “By-pass” regulada para una presión diferencial entre entrada y salida de 2 Kg-cm2.
En conclusión, vemos que los fabricantes previenen el aumento de presión, para cuidar de la salud del motor.

FUENTES:

lunes, 24 de marzo de 2025

TABLA DE FALLAS TURBOSOBREALIMENTADOR

 Tabla orientadora para fallas en un turbo sobrealimentador.

Cabe recordar que este tipo de información nunca reemplazará la información suministrada por el fabricante o por normas técnicas del caso.





FUENTE:







martes, 11 de marzo de 2025

COMO ES UN BUOUE DE GUERRA

«Un buque de guerra es una unidad elemental de fuerza que integra un conjunto de medios ofensivos, defensivos y de información agrupados sobre una plataforma flotante, capaz de ser desplazada a voluntad y de mantener su capacidad combativa conforme a las exigencias de la misión para la que fue diseñado».

El análisis de esta definición servirá de base para comprender cómo debe ser un moderno buque de guerra, qué características ha de poseer y cómo debe ser manejado.

El buque se caracteriza, ante todo, por ser «una unidad elemental de fuerza» que no se puede dividir, como un batallón, en compañías o éstas en secciones; el buque combate como un todo indivisible.

No quiere ello decir que se trate de un combatiente individual: todo buque moderno nace preparado para la acción coordinada con otros buques o aeronaves y, probablemente, pocas veces actuará en solitario.

Las restantes características exigibles, siguiendo la definición adoptada. vendrán determinadas por:

- Una plataforma flotante o medio con que FLOTAR.
- Una capacidad de desplazamiento a voluntad, o posibilidad de MOVERSE. T Un conjunto de sistemas ofensivos, defensivos y de información' que le proporcionarán la capacidad de COMBATIR.
- Unos medios con que mantener su operatividad, o capacidad de SOSTENERSE.
FLOTAR, MOVERSE, COMBATIR y SOSTENERSE

Son, pues, las cualidades exigibles a un buque de guerra. La falta de cualquiera de ellas anulará por completo a las restantes y privará al conjunto de su fuerza; buque hundido, inmovilizado, desarmado o desabastecido equivale, en combate, a buque neutralizado o destruido.
La plataforma flotante

Lo más imponente para un buque de guerra es flotar.

Esta aparente perogrullada deja de serlo cuando se interpreta la palabra flotar en toda su extensión, flotar, para un buque de guerra, equivale a mantenerse sobre el agua, a hacerlo en buenas condiciones aún cuando la mar y el viento traten de impedirlo y a seguir haciéndolo después de que la violencia del combate haya desganado sus entrañas.

La flotabilidad incluye, pues, unas «cualidades marineras» y una capacidad de «supervivencia».

Durante una buena parte de su vida activa, el buque de guerra se verá sometido a condiciones adversas de mar y viento que afectarán, sobre todo, a su estabilidad, su movilidad, su capacidad combativa y su habitabilidad.

El movimiento provocado por las olas, si es exagerado, puede provocar serios daños e incluso la pérdida del buque; puede, también; obligar a reducir la velocidad, forzar un cambio de rumbo, dificultar o impedir el uso de las armas y producir el agotamiento físico la consiguiente pérdida de eficacia de los hombres que componen la dotación. Las cualidades marineras de un buque, conseguidas con un diseño adecuado del casco y una correcta distribución de pesos, le permitirán afrontar, en las mejores condiciones, los embates de la mar y el viento en la zona geográfica en que se prevea su utilización.

La «supervivencia» del buque en combate depende, en gran parte, de su compartimentación interna.

Hoy se exige a los buques de tamaño medio que sean capaces de mantenerse a flote con dos grandes compartimentos inundados.

La sala de maquinas o con una vía de agua que abarque el 15 por ciento de la eslora. Si se trata de un portaaviones, las exigencias incluyen también la capacidad de resistir el impacto de un cierto número de torpedos. La supervivencia ese el fruto de una adecuada división interna del buque, de una gran resistencia estructural y de un completo equipamiento de bombas de achique, medios de contraincendios y elementos de reparación.

En resumen, la plataforma sustentadora o casco del buque de guerra es el resultado de experiencias y estudios de ingeniería que proporcionan a las unidades que hoy se construyen una notable estabilidad, un magnífico comportamiento en la mar y una elevada resistencia frente a los daños en combate.

Si importante es flotar, desplazarse no lo es menos.

La movilidad es característica esencial de todo vehículo militar; tan vulnerable es un buque en puerto como un avión sobre la pista de despegue o un carro de combate desprovisto de cadenas; todos ellos necesitan moverse para combatir, aunque lo hacen de forma muy diferente. Una unidad mecanizada del Ejército desde Tierra puede penetrar unos 40 kilómetros en 24 horas dependiendo de la accesibilidad del terreno; un avión, o un grupo de ellos, puede recorrer unos 1000, kilómetros por hora durante una o dos horas; un buque de guerra puede avanzar esos mismos kilómetros en 24 horas y seguir haciéndolo durante varios días. La movilidad, realmente, es suma de tres características fundamentales: la «velocidad», la «autonomía» y la maniobrabilidad

La velocidad de un buque de guerra, desde el punto de vista táctico, ha perdido hoy buena parte de la importancia que en otro tiempo tuvo. En efecto, el alcance, precisión y potencia de las armas modernas impiden la maniobra táctica basada en la velocidad, de modo que ésta encuentra su verdadera justificación como factor estratégico que capacita a la Fuerza Naval para desplazarse rápidamente al teatro de operaciones en que se requiera su actuación.

La velocidad es el resultado de la pugna entre la potencia de la planta propulsora y la resistencia que el agua opone al avance.

El movimiento de «balance» se produce cuando el buque navega atravesado a la dirección general de las olas, pudiendo afectar al correcto funcionamiento de los sistemas de armas y producir gran fatiga física a la dotación. Se corrige, en parte, utilizando aletas estabilizadoras. Cuando el buque recibe las olas por la proa, se producen las movimientos de «cabeceo» que, de por sí. son poco importantes.

No obstante, cuando la proa se levanta exageradamente y parte de la quilla sale fuera del agua, se produce a continuación su brusca caída en el seno de la ola siguiente, provocando un fuerte golpe o «pantocazo» que puede dañar a elementos situados sobre la cubierta e incluso a la propia estructura del buque.

Al mismo tiempo, el agua invade la cubierta y los pontones de espuma llegan hasta cl mismo puente.

Cuando el ritmo de los «pantocazos» aumenta, se hace necesario reducir la velocidad para evitar serios daños.

Las «guiñadas» o cambios involuntarios de rumbo se producen cuando se navega oblicuamente a la dirección de las olas que, al tiempo que causan «rolido» y «cabeceo», desvían al buque de su línea de avance en uno u otro sentido. Todos estos movimientos; difíciles de corregir, perjudican de modo especial a los buques capaces de transportar helicópteros. En la actualidad se investigan nuevas formas de casco capaces de proporcionar una mayor estabilidad de plataforma, del buque.

En consecuencia, dependerá del sistema de propulsión empleado y de las formas hidrodinámica del casco.

En la actualidad subsisten las instalaciones con motor diesel, la turbina de gas, la combinación de ambos y, en determinados tipos de buques, por el reactor nuclear.

El motor diesel posee indudables ventajas centradas en su inmediata respuesta al arranque y a los cambios de velocidad, su economía y su relativa facilidad de mantenimiento; sin embargo, presenta el serio inconveniente de ser excesivamente ruidoso por lo que degrada la calidad de la escucha antisubmarina.

La turbina de gas, versión naval de la empleada por las aeronaves, goza de elevada velocidad de respuesta, gran susceptibilidad de automatización y escaso peso y volumen; su principal inconveniente es el elevado consumo de combustible, especial- mente purificado, además de una notable pérdida de rendimiento en climas calurosos. En la actualidad, se ha generalizado el empleo de plantas combinadas diesel-turbina, que permiten aprovechar las ventajas de ambos sistemas. A velocidades medias y bajas las hélices son movidas por pequeñas turbinas o motores diesel, con un ahorro sustancial de combustible; a velocidades altas entran en funcionamiento otras potentes turbinas de gas que mueven por sí solas al buque o suman su potencia a la de los equipos de baja velocidad.

Desde hace miles de años las plataformas navales, construidas primero de madera y más tarde de hierro, adoptaron la forma de «monocasco flotante».  En la carrera por conseguir cada vez mayores velocidades y mejores cualidades marineras, los esfuerzos derivaron en dos direcciones principales.

La primera de ellas tendió a levantar al buque sobre el agua para disminuir los rozamientos que frenan su avance. Nació así el «Hidrofoil» que se utiliza hoy, fundamentalmente, como patrullero de muy alta velocidad y que navega sobre «patines».

La segunda buscó cascos muy estilizados que, al carecer de estabilidad, hubo que unir por parejas. Surgió de este modo el «catamarán», buque muy rápido y muy estable que, a su vez, derivó en otras dos direcciones.

El casco SWATR navega sobre dos flotadores cilíndricos sumergidos ofreciendo muy poca resistencia al avance en su línea de flotación. Su magnífica estabilidad permite a los helicópteros utilizar su cubierta mientras navega entre olas de gran tamaño.

En la otra dirección, se cerraron la proa y la popa del catamarán con faldones flexibles y, por medio de turbo ventiladores, se insufló aire a presión en el interior de la caja así formada. Esta sustentación adicional hizo al buque más liviano con lo que su velocidad aumentó considerablemente.

Había nacido el buque de «efecto de superficie» o SES (5) candidato, junto con el SWATH, al más prometedor futuro.

La sustitución de los costados rígidos por faldones flexibles permitió transformar al SES en «vehículo de colchón de aire» (6) capaz de navegar rápidamente sobre la mar y sobre la tierra.

La propulsión nuclear, de tecnología complicada y notablemente costosa, se reserva hoy para los submarinos -a los que proporciona una gran autonomía y la posibilidad de hacerse independientes de la atmósfera- y para algunos grandes portaaviones y cruceros. Sin embargo, podría suceder que el paulatino agotamiento y consiguiente encarecimiento de los combustibles fósiles obligase, en el futuro, a adoptar esta modalidad de propulsión de forma generalizada.

La autonomía, segunda de las características influyentes en la movilidad, expresa la capacidad de permanencia en movimiento. Como es lógico, será función del volumen de los tanques de combustible y del ritmo con que éste se consuma. Tanto ella como la velocidad se "en afectadas por el estado de limpieza del casco. La permanencia de la obra viva de un buque en el seno de las aguas marinas, produce su recubrimiento por una capa de algas y moluscos que ofrecen, día a día mayor resistencia al avance. Ello obliga a periódicas entradas en dique, donde, una vez que el buque está seco. se procede a su limpieza y recubrimiento con pinturas especiales.

La maniobrabilidad, tercer componente de la movilidad, se define como la capacidad de un buque para modificar rápidamente su rumbo y velocidad respondiendo a las acciones.

La planta de vapor, utilizada todavía por un gran número de barcos, funciona del siguiente modo:

En el interior de la caldera, donde se quema fuel-oil pulverizado y mezclado con aire, el agua circula por un haz de tubos convirtiéndose en vapor. Este vapor, que alcanza elevada presión (en algunas plantas más de 80 kg(cm)pasa por los tubos del re calentador donde se hace aumentar su temperatura para elevar el rendimiento.

El vapor recalentado impulsa a la turbina de crucero que permite navegar al buque, con un consumo relativamente bajo, a una velocidad media aceptable. Cuando se requieren velocidades mayores, se hace circular el vapor por la turbina de alta presión y, a partir de ésta, por la de baja. Esta última se suele utilizar también para la marcha atrás (ciar, en términos marineros).

El vapor, una vez utilizado, pasa al condensador donde, enfriado por un serpentín por el que circula agua de mar, se transforma de nuevo en agua. Una bomba de extracción impulsa el agua hacia el tanque desaireador; otra bomba de alimentación la extrae de este tanque y, antes de introducirla de nuevo en la caldera, la hace circular a través del economizado donde se produce su calentamiento previo.

Se cierra así el ciclo generación-expansión-condensación-alimentación con muy pocas pérdidas de agua, elemento precioso a bordo de un buque.

La gran ventaja de la planta de vapor reside en la variedad de potencias en que se fabrican y su capacidad de navegar silenciosamente a baja velocidad; su gran inconveniente radica en la necesidad de invertir varias horas en encender la caldera y levantar presión antes de poder salir a la mar.

Timón y de las hélices. Un buque «maniobrero» debe poseer una buena estabilidad de rumbo, entendida ésta como capacidad para navegar en línea recta mientras ninguna causa exterior le obligue a modificar su curso; debe tener un diámetro táctico no superior a cinco veces su eslora (definiendo como diámetro táctico el del círculo que describe el buque sobre el agua al actuar el timón) y debe ser capaz de detenerse en un espacio inferior a diez veces la eslora.

La maniobrabilidad, al igual que la velocidad y por las mismas causas ya apuntadas, ha perdido hoy mucha de su importancia.

Como resumen, puede decirse que la movilidad, esencial en un buque de guerra, es el resultado de la instalación de una planta propulsora económica, potente y fiable, de unos tanques de combustible de elevada capacidad, del cuidado en la limpieza periódica del casco y de un diseño adecuado de éste, incluyendo la forma y disposición de las hélices y timones.

La plataforma flote queda así convertida en un eficaz vehículo.

La generalización de las plantas combinadas para propulsión naval se debe, entre otras muchas causas, a la posibilidad que ofrecen de aprovechar las ventajas inherentes a cada sistema empleado.

Un buque de guerra navega durante la mayor parte de su vida a una velocidad de crucero, no demasiado alta, para la que resulta suficiente un equipo propulsor pequeño y económico. Cuando se precise alcanzar la velocidad máxima, podrá entrar en funcionamiento Otro equipo que, bien por sí solo, bien sumando su potencia á la del anterior, permitirá lograr el objetivo.

La velocidad ofensiva de un buque viene dada por su «armamento integrado por los sensores, las armas y los medios de combate y, en un nivel psicológico, por su propio «aspecto exponen como sensores los equipos capaces de explorar el exterior y detectar la presencia de cualquier elemento.

Los buques de guerra disponen normalmente de variedad de sensores pudiendo afirmarse que hoy en electrónica juega un papel importantísimo en la guerra sensores clásicos, que se describirán con detalle en otros son radar, el sonar y los detectores de radiaciones.

De vehículo a buque de guerra

La mayoría de las características señaladas hasta el momento sirven por igual para definir a un buque de guerra, mercante, pesquero o deportivo. La cualidad realmente diferenciadora del buque de guerra es su capacidad de combatir y ésta depende, fundamentalmente, de la denominada «carga militar» o conjunto de elementos ofensivos, defensivos y de información de que esté dotado.







martes, 4 de marzo de 2025

SPR II - UNIDAD 3: SENSORES ESPECIALES

Descripción, Composición y Usos

👉Sensores de Fuerza
Los sensores de fuerza son dispositivos que miden la magnitud de la fuerza aplicada sobre ellos. Se componen principalmente de una celda de carga que convierte la fuerza física en una señal eléctrica. Estas señales se procesan y se interpretan para determinar la fuerza ejercida. Estos dispositivos abarcan desde aplicaciones simples, como el pesaje de objetos, hasta sistemas complejos de control de movimiento en robots industriales. La importancia de los sensores de fuerza radica en su capacidad para proporcionar datos precisos y en tiempo real sobre la interacción entre objetos y su entorno. En el ámbito naval, se utilizan para monitorear y controlar las fuerzas en diversas partes de la estructura del barco, como el casco y las velas además de medir empuje del eje propulsor.
👉Galgas Extensométricas
Las galgas extensiométricas son sensores que miden la deformación o tensión en un material. Están compuestas por un filamento conductor pegado a la superficie de un objeto. Cuando el objeto se deforma, el filamento cambia su resistencia eléctrica, lo cual es proporcional a la deformación. En el ámbito naval, se utilizan para monitorear la integridad estructural del barco, evaluando las tensiones y deformaciones en el casco y ejes.

👀Tipos de galgas extensiométricas
  • Galgas extensiométricas metálicas: son galgas extensiométricas hechas de una aleación metálica. Este tipo de galgas extensiométricas suelen ser delgadas y finas. Además, miden la deformación del material a partir del cambio que experimentan en su longitud.
  • Galgas extensiométricas por resistencia: este tipo de galgas extensiométricas aumentan su resistencia al deformarse, de manera que, mediante el puente de Wheatstone, se puede convertir este cambio de resistencia en voltaje y, en consecuencia, determinar la deformación del material.
  • Galgas extensiométricas por capacitancia: este tipo de galgas extensiométricas están asociadas a características geométricas y son usadas para medir esfuerzos y deformaciones.
  • Galgas extensiométricas fotoeléctricas: el funcionamiento de este tipo de galgas extensiométricas se basa en medir la deformación por la cantidad de luz que llega a una célula fotoeléctrica. De manera que según el alargamiento de la galga, llega más o menos energía luminosa a la célula y, consecuentemente, se puede determinar la deformación del material.
  • Galgas extensiométricas semiconductoras: este tipo de galgas extensiométricas están formadas por un componente semiconductor que permite medir la deformación. Suelen ser de tamaño más reducido, pero pueden soportar deformaciones muy grandes.
👉Acelerómetros
Los acelerómetros son dispositivos que miden la aceleración a la que está sometido un objeto. Pueden ser de tipo piezoeléctrico, capacitivo o resistivo. Están compuestos por una masa interna que se desplaza cuando el sensor se mueve, generando una señal eléctrica proporcional a la aceleración. El acelerómetro mide su propio movimiento y, gracias a su pequeño tamaño y peso relativamente bajo, puede montarse en prácticamente cualquier dispositivo. El transductor de aceleración mide la aceleración en tres ejes, es decir, X, Y y Z. Dentro del acelerómetro hay pequeñas estructuras de cristal que son muy sensibles incluso al más mínimo movimiento. Cuando aparece, las estructuras se distorsionan mientras generan tensión. El transductor de aceleración analiza instantáneamente este voltaje y lo utiliza no solo para determinar con precisión la velocidad, sino también para determinar la orientación. El acelerómetro registra cada vibración y cambio en su posición, por lo que puede usarse de muchas maneras. En el ámbito naval, se utilizan para monitorear el movimiento del barco, detectando vibraciones en motores, estructuras y movimientos bruscos que podrían indicar problemas mecánicos o estructurales.

👉Sensores de Presión
Los sensores de presión o presostatos son dispositivos que miden la presión de un gas o líquido. Los transductores de presión para la construcción naval miden el nivel y la presión en tanques y depósitos de forma fiable y precisa. Se utilizan principalmente para agua de lastre, agua dulce, fuel y gas. Pueden ser de tipo piezorresistivo, capacitivo o resonante. Están compuestos por una membrana que se deforma bajo la presión aplicada, generando una señal eléctrica proporcional. En el ámbito naval, se utilizan para monitorear la presión en sistemas hidráulicos, neumáticos y de combustible, asegurando el funcionamiento correcto de estos sistemas.

👉Sensores de Caudal
Los sensores de caudal o caudalímetros miden la cantidad de líquido o gas que fluye a través de un tubo. Pueden ser de tipo electromagnético, ultrasónico o de turbina. Están compuestos por un transductor que genera una señal proporcional al caudal. En el ámbito naval, se utilizan para monitorear el flujo de combustible, agua y aire en los sistemas del barco, asegurando un suministro adecuado y eficiente.


👉Sensores de Humedad
Los sensores de humedad o humidostato, miden la cantidad de vapor de agua en el aire o en otros gases. Pueden ser de tipo capacitivo, resistivo o térmico. Están compuestos por un material sensible a la humedad que cambia sus propiedades eléctricas en función de la cantidad de vapor de agua presente. En el ámbito naval, se utilizan para controlar la humedad en cabinas y compartimentos, previniendo la corrosión y asegurando la comodidad de la tripulación.

👉Sensores de Gases Contaminantes
Los sensores de gases contaminantes miden la concentración de gases nocivos en el aire, como el monóxido de carbono, óxidos de nitrógeno y dióxido de azufre. Pueden ser de tipo electroquímico, infrarrojo o semiconductor. Están compuestos por un material sensible que reacciona con el gas y produce una señal eléctrica proporcional a la concentración del gas. En el ámbito naval, se utilizan para monitorear la calidad del aire en espacios cerrados y prevenir la exposición a gases tóxicos.



FUENTES: